脱丁烷/脱异丁烷

应 用 用脱丁烷塔从天然汽油中分出丁烷,用脱异丁烷塔生产异丁烷(CiC_4)和正丁烷产品。采用非线性多变量控制和最佳化系统,既可生产出合格产品,又可降低公用工程消耗。控制策略 用多变量控制系统调节脱丁烷塔再沸器的蒸汽(或热油)流速和回流流速,以及调节脱异丁烷的进料流速和回流流速。控制的变量是脱丁烷塔底部汽油的雷特蒸汽压(Rvp)值、脱异丁烷塔底部最佳化的异丁烷(CiC_4)和顶部正丁烷的组成。当异丁烷销售价值高于正丁烷时,为了获得操作的最佳经济性,脱丁烷塔底部产物的雷特蒸汽压(Rvp)需维持在最大允许值,脱异丁烷塔底部异丁烷含量要最小,而顶部正丁烷含量要最大。脱丁烷塔顶部蒸汽用脱异丁烷塔底部产物     

气体分馏装置重沸器结焦原因及处理措施

针对中海石油宁波大榭石化有限公司1.0 Mt/a气体分馏装置脱丙烷塔底重沸器管束外表面结焦的问题,对脱丙烷塔底重沸器管束外结焦垢样进行化验分析,确定其相应组成;同时通过对比分析其他几家单位气体分馏装置的原料组成、操作参数等变量,确定脱丙烷塔底重沸器结焦原因,并提出相应的解决办法及处理措施,来为同类型气体分馏装置的长周期运行提供指导建议。     

烷基化脱异丁烷塔再沸器效能降低的原因及操作优化

文章对惠州炼化公司烷基化装置分馏系统脱异丁烷塔底再沸器效能降低的原因进行分析,并对该状况采取合理的应对措施,对脱异丁烷塔进行合理操作,维持烷基化装置正常生产。     

异丁烷脱氢工业化技术概述及其国产化分离工艺开发

概述了国外主流异丁烷脱氢工艺,分析了反应产物分离工艺特点。由于异丁烷脱氢反应产物含有大量的氢气、甲烷、乙烯、丙烯等轻组分,采用精馏分离时,需要较低的温度,因此国外工艺均采用冷箱或低温分离单元。为避免采用冷箱或低温分离单元,在研究中选用了吸收分离方法,开发了一种由吸收塔、解吸塔及脱C4塔组成的吸收分离流程。以10万t/a异丁烷脱氢装置为例,采用C8抽余油作为吸收剂,分析了上述流程的分离效果、公用工程消耗、能耗及操作费用。研究结果表明,吸收分离异丁烷脱氢反应产物,在技术上可行,可以作为国产化异丁烷脱氢工艺技术的一部分。     

高压脱丙烷塔再沸器结焦原因分析及对策

中国石油某乙烯装置采用SW工艺,针对高压脱丙烷塔再沸器结焦问题,从工艺角度分析了再沸器结焦严重的原因,并根据实际情况提出切实可行的解决方法。通过优化高压脱丙烷塔操作,对原设计参数进行优化等措施,延长了再沸器运行周期,保证了长周期安全生产。     

异丁烷脱氢进料系统工艺技术研究

异丁烷脱氢装置脱氢单元停用脱异丁烷塔T1501,用于节省0.4MPa蒸汽,但在开工时无法对反应系统进行垫料,按照原有流程只能重新投用脱异丁烷塔T1501,能耗和原料造成浪费.利用现有流程,增加一根管线在保证垫料组分为气相,不仅保证了装置顺利开工,而且还减少了能源的浪费.     

脱丁烷塔结焦原因分析及应对措施

某公司乙烯装置脱丁烷塔,由于精馏塔内结焦物逐渐积累,在正常运行期间塔压差多次升高,造成产品质量不合格,给乙烯装置稳定运行带来较大隐患。通过分析,判断结焦物生成是由于凝液汽提塔进料中带水、设备检修投用时带入微量氧、精馏塔塔盘生锈及裂解原料重质化比例提高等因素综合影响所致。经优化操作、加强工艺监控,并增加阻聚剂注入流程,脱丁烷塔压差恢复正常,运行状态维持稳定。     

丁烷异构化装置脱异丁烷塔节能优化研究

丁烷异构化装置脱异丁烷塔运行过程中需要消耗大量的热能。通过设计方案对比,决定采用增加进料口,使两股组分差异较大的进料分别经不同的进料口进料,同时将侧线采出的正丁烷由气相采出改为液相采出的方案。技改后装置工艺流程不变,脱异丁烷塔蒸汽消耗和电耗明显降低。     

脱丙烷塔再沸器严重结焦原因分析及预防措施

通过对脱丙烷塔再沸器结焦原因的深入分析，从而找到了减轻其结焦的方法。     

精馏塔塔釜液位波动原因分析及解决方案

针对脱氢装置脱异丁烷精馏塔塔釜液位波动的现象,分析了液位波动产生的原因,使用Aspen Dynamics进行了动态模拟,找出了液位波动产生的原因,并提出了可行的解决方案。采用该方案后,塔釜液位得到平稳控制。     

异丁烷脱氢过程催化剂结焦与焦性质研究

在固定床反应装置上,采用YBD型Cr/Al_2O_3催化剂催化异丁烷脱氢,通过热分析技术研究结焦催化剂,考察反应条件对催化剂结焦量及焦性质的影响。结果表明,Cr/Al_2O_3催化剂对异丁烷脱氢有较好的催化活性,当反应温度580℃,空速800 h^(-1)时,异丁烷转化率60%以上,异丁烯选择性90%以上,异丁烯收率约60%。反应温度、空速以及异丁烯对结焦催化剂的焦含量有明显影响,当反应温度超过580℃,随着原料气中异丁烯含量的增加,催化剂的结焦量迅速增加。     

气体分馏、MTBE、烷基化装置组合优化,提高碳四资源利用水平

分析了气体分馏、甲基叔丁基醚(MTBE)、烷基化装置的工艺特点,针对各装置特点对传统流程进行了评价,认为传统流程存在缺陷,未能有效地实现物料最优化、效益最大化,并就此提出了通过改进工艺流程(现有MTBE原料增加脱异丁烷塔、改变气分碳四塔操作控制方案,塔顶轻碳四不再控制烷/烯比,烷基化原料改为异丁烷和重碳四两路进料),实现改进后碳四组分利用更合理、运行能耗更低、产品质量更优、效益更好等目标,有效提高碳四利用水平。     

双塔脱丙烷操作工艺调优

双塔脱丙烷操作工艺存在问题:低压塔塔压不稳,高压塔受低压塔影响,进料量偏大,组分偏重。文中提出了调整措施和再沸器结焦问题的处理方案。     

碳四芳烃联合装置凝液余热利用技术改造实践

MTBE/丁烯-1、丁二烯抽提、芳烃抽提三套装置临近,采用同一套机柜间和外操室,作为联合装置进行统筹管理。碳四芳烃联合装置的低压蒸汽凝液直接送至全厂蒸汽管网,热量未进行有效利用,是较好的热源;MTBE/丁烯-1装置脱异丁烷塔采用低压蒸汽加热,是较好的热阱。将碳四芳烃联合装置的蒸汽凝液作为MTBE/丁烯-1装置的脱异丁烷塔再沸器热源,能够取得较好的节能效益。     

液化气分离优化裂解原料

饱和液化气是一种较好的裂解原料,但由于异丁烷含量较高,影响乙烯、丙烯等收率。利用Aspen模型对芳烃厂脱丙烷塔(DA-911)及正异构丁烷分离塔(DA-912)分离液化气中的正、异构烷烃进行模拟核算以指导实际生产,最终实现DA-911和DA-912塔分离液化气正、异构烷烃工业生产。富含正构烷烃流股作为裂解原料,使裂解原料品质得以提升,三烯收率明显提高。     

乙烯装置长周期运行技术应用与进展评述

通过采用设计新技术、风险评估、在线检测、带压封堵等长周期运行技术,解决装置泄漏、管线腐蚀、催化剂干燥剂老化以及主要设备裂解气压缩机、急冷油塔、碱洗塔和脱丙烷塔结焦结垢等技术难题,实现乙烯装置6年以上长周期运行目标。     

异丁烷共氧化法联产MTBE产品质量提升技术

异丁烷共氧化法生产环氧丙烷联产甲基叔丁基醚已成为一种重要的MTBE生产工艺,但因工艺的独特性,MTBE产品含大量丙酮等含氧杂质,质量较低。通过对比评估四种产品质量改进方案的技术可行性、操作方式、工艺复杂度,文中确定采用粗TBA原料精馏脱丙酮工艺。实验结果表明:该工艺可将MTBE产品中杂质丙酮针对性的脱除至质量分数0.1%以下,从而将产品纯度从97.5%提升至98.5%以上,最终有效提升异丁烷共氧化法联产MTBE产品质量。此外,文中根据连续精馏实验结果建立了可准确描述TBA精馏脱丙酮过程的数学模型,其热力学方法采用UNIQUAC。通过该模型计算,确定了工业化TBA精馏脱丙酮塔的最优回流比为50,并获得了塔径、塔高、再沸器热负荷等其他设计参数。     

浅析重油催化裂化装置结焦原因及防止对策

在综合分析了重油催化裂化装置(RFCCU)容易结焦的部位及结焦原因,介绍了防止结焦的技术措施。认为在装置开工前,增强检修清焦质量、延长原料油塔外循环时间;生产中,保持操作平稳、尽量避免切断原料等事件的发生,加强对再生剂温度、预提升段催化剂密度、各喷嘴进料量和雾化蒸汽量、反应温度、沉降器出口温度、分馏塔底温度和塔底液位、油浆循环量、外甩量及油浆中固含量等参数的控制,采用优良的提升管出口技术,添加搅拌油浆等措施都对减少、防止RFCCU结焦有利。     

低压脱丙烷塔运行分析及应对措施

介绍了独山子石化220 kt/a乙烯装置分离单元低压脱丙烷塔运行操作过程中出现的问题。通过对该塔物料组成分析,找出易产生聚合的组分,主要为丁二烯和环戊二烯,还有少量的苯乙烯,物料结垢造成塔釜液位计堵塞从而显示异常。针对低压脱丙烷塔操作中遇到的波动进行分析、探讨及危害识别,并制定出相对应的防范措施,确保了低压脱丙烷塔的长周期稳定运行。     

塔器现场立式组对环焊缝热处理变形控制

结合洛阳某5万t／a异丁烷优化装置中解吸塔T1104和脱戊烷塔T1105分段到货、现场对空中组对一道环焊缝焊后局部热处理的实例,提出了在焊缝及热影响区采取Ⅱ字形支撑加固进行安全热处理的防变形措施,并对加固件进行了安全验算。对大型塔器立式组对环焊缝的安全热处理提供了一些借鉴经验。