后桥差速器总成支撑刚度对NVH的影响研究

后桥NVH(振动与噪音)是评价后桥性能优劣的一个非常重要的技术指标,其中以后桥减速速器总成对后桥的NVH影响最大。确保后桥减速器总成有好的NVH是行业难题,可以说,主减速器的低噪音技术是整个车桥市场的关键技术。影响主减NVH的因素很多,主要影响因素为双曲面齿轮的齿形设计,零件精度、装配质量、运动模态、装配齿轮的系统刚度系等,本文主要论述的是微小型后桥差速器总成支撑刚度对NVH的影响。     

汽车主减速器噪声影响因素的分析

汽车主减速器作为驱动桥上的核心部件,其噪声质量是评价整个传动系动力性能的一项重要指标。针对主减速器在线测试要求,介绍了振速法在主减速器噪声现场测试中的应用,同时分析转速、负载载荷和空载阻力距对主减速器噪声性能的影响,实验结果表明:转速对汽车主减速器的噪声影响最大,载荷和空载阻力矩对噪声的影响较小;同时,空载和加载情况下主减总成的噪声频谱图有较大的区别。所得出结论可帮助设计者分析影响主减总成噪音的主要因素及其在线NVH性能检测试验规范的制订提供依据。     

某主减速器总成台架试验分析及结构优化

主减速器总成是后驱动桥总成的重要组成部分,对其进行失效分析对提高整车可靠性和安全性有着重要的意义。通过对一款新开发主减速器总成的台架试验分析,发现引起主减速器总成早期失效因素。通过改变主减速器壳轴承盖和差速器轴承调整螺母的结构和尺寸等优化手段,使得主减速器总成的疲劳寿命提高至国家标准。     

激光焊在差速器壳与被动盆齿轮连接上的应用

差速器是汽车主减速器总成的重要构成部分,主要由差速器壳和被动盆齿轮及一些轴承行星齿轮组装而成。主流差速器壳和被动盆齿轮间通过螺栓连接,加工工序多,质量比较大,特别是螺栓头露出盆齿背部平面形成一定凸起,在车辆高速运转过程中容易在凸起部位甩动主减齿轮润滑油,增加转动阻力,造成发动机油耗上升、主减速器润滑油温较快上升、主减传动系统效率降低。应用激光焊接差速器壳和盆齿轮,没有了连接螺栓,省去了零件螺纹孔加工,还可以对差速器壳及盆齿轮较厚部位进行减薄减重设计。检测激光焊前后样件,差速器各轴承位置的跳动量没有扩大,主动及被动齿轮间的啮合间隙值也没有扩大,总成疲劳及静扭试验符合设计标准,新产品减重效果明显,主减速器传动系统的传动效率提升明显。     

多工况下跃进C50后桥强度设计仿真与试验研究

以跃进系列C50后桥总成为研究对象,介绍其组成结构,对其主减速器进行强度分析,其校核结果用以检验各部件参数满足车辆设计要求;不考虑衬套、主销与轴承情况下,对其后桥有限元建模,并仿真分析在越过不平路面、制动和侧滑三种工况下,轴和转向节各自最大应力、最大位移的大小和位置;最后对跃进系列C35、C50和C90后桥总成进行NVH台架实验,分析跃进系列C35、C50和C90后桥总成NVH对比试验用以检测其各自的振动与噪声、阻力矩和传动效率。试验结果表明:车桥的振动和噪声主要由主齿锥轴承、桥壳顶和后盖三者决定;各系列车桥总成阻力矩都较小,总成效率都较高,阻力矩随着车速的增加而减小,随转矩的增加而增大,平均效率可达90%左右。     

非线性弹性隔套的应用

在研究后桥主齿总成结构及主齿轴承预紧原理的基础上,分析了影响主齿轴承预紧的主要因素及其影响机理,以及非线性弹性隔套的应用、设计方法。     

主减速器主动齿轮轴承跨距的计算及仿真分析

汽车后桥的主减速器承担减速增矩的作用,其产生的振动噪音是评判汽车NVH性能的重要指标之一。某CDV车型,经过测试发现其主减速器振动噪声较大,而主被齿轮在啮合过程中的振动是主减速器的振动噪声主要来源之一。轴承作为支承主动锥齿轮的关键部分,其支承刚度对主被齿轮的啮合有重要影响,因此研究出主动齿锥齿轮两轴承的跨距,改善主减速器的系统刚度,能有效降低主减速器的振动和噪音,提高汽车乘坐舒适性。     

汽车驱动桥主减速器垫片预选测量机构的设计

分析了汽车驱动桥主减速器常用的两种主齿总成结构特点,给出了Ⅰ型主齿总成两种测量方法的测量原理和测量过程,分析和试验结果表明,测量方法2具有更好的经济性和准确性.分析了影响两种测量方法测量准确度的共同因素,并在测量方法2的基础上设计了完成Ⅱ型主齿总成测量选垫的机构,实现了两种常见主齿总成的测量选垫.     

可压缩隔套对主齿总成窜动的影响

后桥主减速器质量直接影响到整车性能,其中齿轮是核心,主减总成的装配过程控制是关键.在主齿总成装配时,采用刚性隔套,预紧力调节需要反复拆装试加垫片才能达到预期的要求,生产方式低效,不能满足生产的要求,近年来,可压缩隔套渐渐受到市场的认可,使用率不断提高,它带来了高效率,同时也带来了新的故障质量问题,主齿窜动是其中之一.文中对主动齿轮总成结构及可压缩隔套性能进行分析,通过系统地假设各关键部位出现误差,推导出主齿窜动的发生形式,进而正确判断主齿窜动的原因,为处理类似的质量问题提供一定的参考.     

主减速器主齿轴承预紧力分析

车桥主减速器主齿轴承的预紧,对于车桥整体性能有着非常大的影响,是大部分车桥厂家非常棘手的一个问题。本文从力学角度分析并计算主齿轴承预紧力,并提出确定原则,希望能够给到主齿轴承设计提供理论依据。     

后桥主齿总成装配力学建模与选垫影响分析

依据某企后桥主齿总成装配工艺控制标准,通过搭建主齿总成装配的力封闭模型和圆锥滚子轴承力学特性计算模型,并对轴承和隔套的轴向力学特性曲线进行测试分析,在考虑轴承内圈截留载荷和垫片厚度的影响基础上,提出一种后桥主齿总成装配变形耦合和轴向力分配的图表分析方法。通过该方法,可以分析预紧垫片的厚度对主齿总成装配质量的影响机制。结果显示,在主齿总成的装配过程中,精确控制预紧垫片的选装厚度误差,可实现隔套轴向力与轴承预紧力的精确分配,提高主齿总成装配质量。     

基于设计生产闭环控制的乘用车驱动桥NVH优化方法

振动噪声(NVH)是乘用车驱动桥开发的重要考核指标。影响振动噪声表现的因素较多,来源于产品设计、零部件加工质量、总成装配质量等各个方面。从产品设计角度,螺旋锥齿轮专用设计软件与传动系统仿真软件结合(Gems/Kimos+Masta),是进行驱动桥总成NVH开发的最新手段,齿轮副参数开发和驱动桥总成开发协同进行,可以从源头上统筹开展驱动桥NVH优化。从生产加工角度,螺旋锥齿轮不管是采用何种精加工工艺,其实际齿貌与理论齿貌都会存在偏差,在总成状态下接触区也会有少许变化。如何获取实际齿貌,并以此为基础进行仿真分析,获取基于实际齿貌的齿轮副传递误差特性、驱动桥NVH特性,用于指导螺旋锥齿轮设计及生产,实现设计生产的闭环控制,对于驱动桥NVH的优化是非常有意义的。     

RV减速器用新型交错滚子主轴承承载能力分析与试验研究

以一种集成于RV减速器针齿壳和行星架输出机构的交错滚子主轴承为研究对象,综合考虑其在轴向载荷、径向载荷和倾覆力矩综合作用下的变形协调条件,建立新型交错滚子主轴承的静力学模型,给出了新型一体式设计的交错滚子主轴承承载能力的精确计算方法,通过与有限元模型计算结果进行比较,验证了静力学模型的正确性;针对RV减速器主轴承的服役工况,综合考虑轴向游隙与径向游隙,分析了交错滚子轴承的载荷分布与承载能力特性,分析结果表明外加载荷下轴向游隙对许用倾覆力矩影响较大,而径向游隙对许用径向载荷影响较大;试制一体化交错滚子轴承支撑结构的新型RV减速器,对其性能指标进行了试验测试,试验结果表明,采用交错滚子主轴承结构的新型RV减速器在承受扭矩输出的同时,亦可承受较大的轴向载荷和倾覆力矩,且更有利于提升减速器的精度保持性,降低扭转刚度和回差的衰减.研究成果可为RV减速器的选型与设计提供理论基础.     

精密RV减速器中针齿壳模态振动特性研究

精密RV减速器中摆线轮与针齿壳的啮合传动状态直接决定了整个减速器整机的传动性能,而核心零件针齿壳的模态振动特性对整机动态特性具有重要影响.在建立RV减速器三维模型的基础上,采用有限元法分别分析了针齿壳在自由、轴承约束以及啮合工作三种状态下的模态特性,得到了针齿壳在三种约束状态下的频率分布和振型特性.分析结果表明:在轴承...     

商用车动力系统超转矩匹配设计研究及应用推广

自卸车在复杂路况使用过程中,出现后桥主减速器齿轮断裂、齿轮早磨等造成自卸车性能不稳定、商用车动力总成故障频繁等问题,文中根据问题进行了开发设计方案,通过样车在工况验证及复杂区域内严格的验证,该设计方案解决了后桥主减速器总成齿轮断裂、早磨、点蚀问题,以及主被动齿轮脱皮、点蚀造成脱齿打齿问题,提高了动力系统的可靠性、安全性,延长了主减速器总成齿轮的使用寿命。     

基于ADAMS的主动齿轮轴承安装距的振动性能研究

以某微车后桥主减速器主、被动齿轴承安装距引起后桥振动为研究对象,为了优化主、被动齿轴承安装距对振动噪声的影响和提高主、被动齿轴承使用寿命。通过三维建模和ADAMS动力学仿真,将不同安装距在不同转速下分别进行仿真分析,得到最佳安装距,并通过试验验证了在该安装距下,主减速器减振降噪得到很大的改善,而且轴承寿命也得到很大的提高,同时也为该微车主减速器的结构设计和减振降噪提供方法指导。     

主减速器轴承载荷对重载卡车驱动桥壳疲劳特性影响

为解决某型重载卡车驱动桥使用寿命较短的问题,在进行试验场可靠性试验时测得了该车道路行驶工况下钢板弹簧对桥壳的动载荷和传动轴给主减速器的输入载荷,据此使用Romax软件建立了主减速器系统的动力学模型,得到了实际运行工况下主减速器轴承系统施加于桥壳的动载荷,然后使用Design Life疲劳分析软件对驱动桥壳在单独施加板簧载荷和同时施加板簧载荷与主减速器轴承载荷两种分析工况下的疲劳特性进行了分析计算,发现同时考虑板簧载荷和轴承载荷时的分析结果比较接近该车的实际寿命。     

对D22皮卡车后桥漏油的分析

D22是我公司从日本NISSAN公司引进的新型皮卡车,后桥总成已国产化,在生产销售8 000多台之后,发现有9台售出车辆出现后桥漏油。后桥漏油不仅浪费昂贵的双曲线齿轮油,而且使后桥齿轮不能正常润滑,易造成早期磨损,降低使用寿命。为此,对漏油后桥的漏油原因进行了工艺分析。对漏油的D22后桥观察,其漏油部位均在半轴套管与后桥主减速器装配结合处,将半轴套管与后桥主减速器拆卸分离后,半轴套管外径处有明显的凸凹缺陷和砂轮打磨的痕迹,润滑油由此凸凹缺陷处漏出。 　　由此认为：半轴套管凸凹缺陷和砂轮打磨的痕迹是造成该后桥漏油的直接原因。再经对后桥装配现场调查,发现压装后桥总成时,确实存在有压力机不易将半轴套管压进后桥主减速器,拉出后用砂轮将拉毛的棱角打磨,重新再装配,从而形成凸凹缺陷,造成后桥漏油。后桥加工工艺流程为: 加工后桥主减壳→加工后桥主减齿轮→加工半轴套管→组装后桥主减速器→压装半轴套管与后桥主减速器→后桥总成加注润滑油。     

基于ROMAX的变速器齿轮微观几何优化设计

本文以某MT为研究对象,利用RomaxDesigner软件对变速器齿轮的微观几何参数进行优化设计,通过对比修形前后的传递误差、齿面载荷分布情况、齿根弯曲疲劳强度、齿面接触疲劳强度说明微观几何参数对变速器寿命和总成NVH的影响。研究结果表明齿面载荷分布情况、齿根和齿面的疲劳强度对变速器总成寿命均有显著的影响,齿轮传动误差对于改善整车NVH性能也具有重要参考意义,通过合理的微观几何修形可以达到增加齿轮寿命、提高总成NVH性能的目的。     

基于ANSYS主减速器壳应力及模态分析

主减速器壳在工作过程中常受到多种载荷的共同作用,工况复杂。基于有限元理论,运用ANSYS软件对主减速器壳进行了数值分析,得到了主减速器壳的机械应力分布规律,同时对其进行了模态分析,得到了主减速器壳的固有频率等。分析结果可为主减速器壳设计提供理论依据。