S 45数控坐标磨床轮廓加工研究

起落架油针作为半主动控制系统的关键零部件,尺寸精度高,加工难度大,其质量的符合性直接关系到起落架着陆接地的平稳性.在对某型号起落架油针径向油槽采用加工中心T型刀侧向对称铣削试加工时,试件无法满足对称度要求,为降低切削应力影响,选定高精度S45数控坐标磨床进行轮廓铣削加工,其自动计算余量运动轨迹功能可以较好地控制切削进给...     

波形刀与模具铣刀的螺旋沟槽铣削

在制造螺旋齿刀具时,有两种类型的齿槽铣削加工比较困难,是制造此类刀具的关键工序。一是带波形的螺旋槽的铣削,例如铣削正弦波形刃的立铣刀(本文简称为波形刀)的齿槽和铣削硬质合金包米铣刀的刀片槽。二是在形面上铣削螺旋槽,例如铣削模具铣刀和形面锪钻的螺旋槽。我们设计与制造了带平面凸轮机构的夹具,把它安装在万能铣床上,使工件得到一个横向补偿运动,顺利地解决了上述两种类型刀具的螺旋齿槽的铣削加工,先后成功地制造了两种规格形状复杂的模具铣刀和五种规格的波形刀。     

螺旋插补在数控铣削加工中的应用

主要介绍了螺旋插补功能在下刀方式、螺纹铣削、圆孔铣削中的应用,通过软件编程或参数化编程,为编程技术人员提供了解决问题的方法。     

基于UG和VERICUT的螺纹铣削自动编程与仿真研究

通过一典型加工实例,详细研究了基于UG的螺纹铣削自动编程方法,搭建了基于VERICUT的螺纹铣削仿真加工环境,定制了具有整圈螺旋插补功能、1/4圆弧螺旋插补功能的后处理器,对微小直线段的连续直线插补程序、整圈螺旋插补程序及1/4圆弧螺旋插补程序进行仿真。研究结果证实,1/4圆弧螺旋插补程序加工时间短、程序段数少、加工过程无过切,欠切量为0.001 5 mm,远小于0.02 mm的允差量,即验证了基于UG的螺纹铣削自动编程方法的有效性。研究结果对螺纹铣削自动编程具有参考价值。     

等倾角螺旋槽的片铣刀铣削加工技术

开发了五轴控制、四轴联动的等倾角螺旋槽数控铣削加工技术 ,通过对典型工件的切削试验 ,确定了加工等倾角螺旋槽时片铣刀的铣削方式、铣削方向、起刀点设定和对刀方法等加工方法     

基于VERICUT的动叶轮叶片切削优化

动叶轮是某泵体的重要零件，其制造质量直接影响泵体的工作性能。动叶轮叶片属于环形封闭式结构，在进行动叶轮叶片铣削加工时，刀路轨迹将直接决定工件的加工效率和刀具的耐用程度。该文采用CAM编程方式，利用五轴定向功能铣削动叶轮叶片，制定了单向螺旋顺铣的走刀路线，该切削方式大幅缩减加工时间，提高了刀具使用寿命。此外，结合VERICUT软件的优化控制功能，通过恒体积去除率方法提高叶片空走刀部位进给量，有效减少程序空走刀时间，再次缩短了加工时间，提高了动叶轮叶片的加工效率。     

基于G32的“8”润滑油槽数控加工策略

从轴瓦内封闭式螺旋油槽的使用特点和高效加工方法出发,介绍了加工内封闭式螺旋油槽时数控系统和加工机床的选择及其参数调整法,详细分析了数控加工工艺中刀具的选择、对刀点的确定和进、退刀方式的确定,并介绍了实现消除进、退刀痕迹及编程的技巧。其实际加工效果良好,能满足加工需求,同时有效地提高了加工质量和加工效率。     

基于系统变量写入刀补的螺纹铣削编程

螺纹铣削分粗、精加工两次进刀加工完成,而大多数螺纹加工要求分刀进给,分多次进刀铣削加工完成,这就需要通过多次修改刀具半径补偿值来完成,而利用数控系统的系统变量,将它编入程序自动写入刀补值,可代替人工修改系统的刀补值。以SIEMENS 802D数控系统及FANUC数控系统加工螺纹为例,分析系统变量用于读写数控系统内部数据的原理及编程方法,并分析螺纹铣削加工的刀具、加工方式等工艺内容,阐述右旋内、外螺纹铣削加工编程实例,说明利用数控系统的系统变量代替人工修改刀补值的编程思路和螺纹加工的编程方法。     

数控螺纹梳刀铣削加工参数化编程

1 引言 本公司开发的可转位螺纹梳刀铣刀片系列产品,推向市场就得到了用户的好评,但是大多数用户对螺纹梳刀铣削加工接触时间不长,不理解其运动过程及轨迹,所以在加工编程出现一些问题,未能充分发挥螺纹梳刀铣削加工的优势.     

球头刀铣削零件表面扇形残留研究

采用球头刀加工时,会在行距方向上产生行间残留,在进给方向的行间残留上产生扇形残留。为了提高工件表面加工质量,以加工平面为例建立了球头刀加工模型及零件表面扇形残留模型,研究了每齿进给量、切削刃数、刀具半径和刀具螺旋角等参数对扇形残留的影响。使用MATLAB软件进行了仿真计算,得出每齿进给量和切削刃螺旋角的增大会使扇形残留面积增大,刀具半径和切削刃数增加会使扇形残留面积减小。切削试验及测量试验结果较好地匹配了仿真结果,证明了球头刀铣削零件表面扇形残留模型的可行性。最后提出了控制扇形残留高度的方法,为球头刀铣削加工提供了参考。     

螺纹数控铣削加工技术研究

螺纹数控铣削是先进的螺纹加工方法,已成为降低螺纹加工成本、提高效率、解决螺纹加工难题的有效办法,正越来越广泛地被企业所接受。本文对螺纹数控铣削加工技术进行了研究,提出了螺纹铣削刀位轨迹以及走刀步长确定方法,并开发了螺纹铣削数控编程系统。     

回转曲面螺旋槽数控加工技术研究

为了解决回转曲面螺旋槽的加工难题,本文提出了回转曲面螺旋槽数控编程的数学模型建立方法,对其数控加工编程进行了研究,并提出了数控加工走刀步长确定的计算方法。实际加工结果表明,该方法提高了回转曲面螺旋槽加工精度和效率。     

龙门铣床加工大导程螺旋槽的工装设计及应用

针对刀辊螺旋槽加工难度大的问题,以X2012A型龙门铣床为铣削设备,设计了加工螺旋槽的工装。在龙门铣床的机座侧面固定一根齿条,在工作台上固定一个分度头联合机构,并设计一套传动装置,实现刀辊螺旋槽的加工。为充分利用传统机床,完成高难度零件加工提供了有益的探索,满足企业节能增效的需要。     

多轴铣削定位加工手工数控编程的研究

以双转台五轴联动铣削加工中心为例,对多轴铣削定位加工手工编程进行了研究。利用坐标旋转公式,推出了工件坐标系中点的坐标转换到NT坐标系中刀位点的坐标的计算公式和旋转轴的旋转角的计算公式。利用这些计算公式,计算了任意平面铣削加工刀具轨迹刀位点的坐标和旋转轴的旋转角度,与UG软件生成的刀轨程序中相关数据比较,两者之间的坐标值的误差在0．0005mm以下,旋转角度误差在0．0005。以下。手工编写了在日本MAZAJ公司制造五轴联动加工中心上加工铝合金条形零件上表面数控加工程序,加工的零件质量较为理想。     

飞机起落架调节油针杆的数控加工

调节油针杆是飞机起落架的关键重要部件,为保证油针杆尺寸行为公差,零件半精加工及精加工均采用数控设备进行。根据理论分析及加工经验,给出了油针杆分油槽的加工策略及基于UG软件的数控编程方法,并提供了加工过程中切削参数的选用范围。特别是变截面油槽的铣削方法,同样适用于C型倒扣类零件的粗精加工。     

高速铣削刀轨优化技术的研究

针对高速铣削的特点和编程要求 ,提出了适合高速铣削的粗精加工刀轨优化算法。这些算法主要解决了型腔和轮廓加工刀轨的合理规划和进刀方式的选取 ,运用这些算法可以自动生成光滑C1连续的高速加工无干涉刀轨。仿真结果表明 ,加工表面无过切。经测试 ,算法运算速度快、可靠性好     

CAP与宏程序手工编程在实际加工中的对比研究

针对数控加工中计算机辅助编程(CAP)越来越普及而手工编程逐渐被忽略的问题,在数控机床的实际加工应用中对两种编程方式的加工效果进行了验证和比较。找出了两种编程方法在原理上存在的差异性,对5种程序通信方式的应用过程和结果进行了比较及评价,以半球铣削加工和螺旋铣削内圆孔加工为例进行了工艺分析和实例验证,讨论了采用CAD/CAM软件对编程进行优化的具体方法,最后得出了两种编程方式在应用中的优势与缺陷,以寻找两者在实际应用中最适合的载体。研究结果表明:通过熟练掌握手工编程,灵活地运用宏程序,也能在实际的加工应用中编出短小、精悍而加工精度能与计算机辅助编程相媲美的程序。     

高速铣削过程刀具加工路径的选择和优化技术

确定合理的走刀路径是保证铣削加工精度和表面品质的重要工艺措施之一,也是确定数控编程的前提。针对高速铣削过程中四周侧壁的加工变形,提出了一种基于ANSYS仿真的分析方法;将陀螺台体的薄壁铣削加工分解为3个部分,分别创建仿真模型进行ANSYS变形仿真分析;比较了不同加工路径对零件变形的影响规律,获得了较优的加工路径。     

可有效降低表面残留高度的新型环形刀具设计

针对工厂实际加工编程时用环形刀进行大切深加工造成的加工后表面残留高度过大且不均,在初次荒加工后需要建立残留模型进行二次荒加工的情况,对环形刀的R角刃形进行优化设计,设计出一种有效降低被加工工件表面残高的大切深高效铣削刀具。以D20R1.5的环形刀为例,理论上该新型刀具比原环形刀加工后的表面残高降低了2.54倍。     

宏程序在规则曲面区域铣削加工中的应用

规则曲面区域加工是对曲面上部分给定轮廓区域的曲面进行加工，文中介绍了宏程序在规则曲面区域铣削加工中编程方法与技巧。