芳烃抽提工艺流程的模拟与优化

采用SIMSCI公司开发的流程模拟软件PRO/Ⅱ对实际生产中预分离塔、抽提精馏塔、溶剂回收塔、苯塔、甲苯、二甲苯塔进行逐塔模拟并优化,进而对全流程进行模拟,给出了模拟结果,最终获得最佳的工艺操作参数,所得产品符合国家质量要求。     

气体分馏装置脱丙烷塔的流程模拟

以某石化公司300kt/a气体分馏装置中脱丙烷塔为研究对象,运用流程模拟软件PRO/Ⅱ进行稳态模拟,使脱丙烷塔在产品质量符合要求的条件下,塔的操作参数最佳,塔的能耗值达到最小.综合考虑各关键影响因素,采用流程模拟软件PRO/Ⅱ的灵敏度分析方法,对该塔进行模拟分析,并对分析的结果进行总结和讨论.     

芳烃抽提装置芳烃分离模拟及设计优化

采用PRO/Ⅱ流程模拟软件对某新建项目40万t/a芳烃抽提装置，混合芳烃中苯、甲苯、二甲苯（BTX）分离进行常规双塔精馏和双塔差压热耦合精馏进行稳态模拟，在产品质量规定要求下，分别对苯塔和甲苯塔进行设计优化，对比不同分离方案用能要求及能耗，旨在工厂公用工程条件限制下，选择最合适的分离工艺，提高低温热利用效率，达到最佳节能降耗的效果。     

蒽醌法生产过氧化氢中萃取过程的模拟

利用PRO/Ⅱ7.1过程模拟软件模拟了蒽醌法制双氧水工艺的萃取过程,得出了100 kt/a的萃取塔的操作工艺参数以及运行结果,分析了塔板数,萃取剂用量,温度等操作条件对萃取结果的影响,并与某化学厂的双氧水萃取塔进行了比较。证实了模拟所得工艺参数的优越性,并且对改进萃取塔,扩大双氧水的生产提供了一些参考。     

溶剂再生系统的流程模拟与优化

采用PRO/Ⅱ流程模拟软件、选用胺工艺包对某厂溶剂再生系统进行模拟,重点分析了再生塔进料位置、进料温度、操作压力及回流温度对系统能耗的影响,并得到优化的工艺操作参数:进料位置为第3块塔板,进料温度98℃,操作压力0.08 MPa(G),回流温度40℃。优化调整后,再生塔塔顶冷凝器和塔底再沸器负荷较模拟前下降了0.49 MW。     

PROⅡ工艺流程模拟软件在氟化工行业的应用

对PROⅡ工艺流程模拟软件在氟化工行业应用进行描述,详细介绍PROⅡ工艺流程模拟软件在HFC-134a装置精馏单元的运用,分析各个精馏塔压力参数变化后,精馏塔其他参数发生的变化,并在此基础上,提出了精馏单元各塔操作调整的优化方向,确保精馏单元稳定操作,并有效降低HE-134a装置运行成本。     

联产甲基叔丁基醚和叔丁醇的工艺流程研究

提出了一种联产MTBE和TBA的工艺,采用PRO/Ⅱ化工流程模拟计算软件对联产工艺进行稳态模拟和分析,通过计算各塔进料位置、回流比、理论板数等参数,对进料温度和操作压力进行了模拟优化。结果表明,该联产工艺方案合理、可靠,具有较强的实用价值,产品质量优,流程操作稳定,经济效益和社会效益良好。     

催化重整精馏装置的模拟仿真与操作优化

为了优化精馏装置的操作参数,提高工业生产过程中芳烃的产品收率,提出了50万t/a催化重整装置的设计方案。首先对催化重整芳烃精馏过程进行了认知与分析,指出关键参数的选取与判断是设计过程中的难点。在此基础上运用流程模拟软件Aspen Plus建立模型并对芳烃精馏过程进行模拟,包括对苯塔、甲苯塔、二甲苯塔的模拟与分析,得出每个精馏塔的主要操作条件与参数。然后结合芳烃精馏模拟结果,分析塔板数、回流比、进料位置、操作压力对精馏的影响,确定最优操作参数。模拟结果表明,参数优化有效且可行,对工业生产过程中相关参数的设定有重要的指导意义。     

增产对二甲苯的芳烃组合工艺

针对甲苯择形歧化工艺能生产高含量对二甲苯的混合二甲苯、但不能处理C9A的特点,提出在芳烃联合装置中将甲苯择形歧化和苯与碳九芳烃烷基转移组合在一起的组合工艺.以PRO/Ⅱ流程模拟软件为工具,研究了采用组合工艺对产品产量和装置负荷的影响.结果表明,采用组合工艺,主产品对二甲苯的产量有所增加,芳烃联合装置中的对二甲苯分离、异构化以及二甲苯分馏等单元的负荷下降约20%.该工艺具有物耗和能耗较低的特点,适合于传统芳烃联合装置的扩能改造.     

一种新型多效四塔精馏甲醇工艺流程研究

提出一种新型多效四塔精馏甲醇工艺,采用热集成技术,用加压塔塔顶蒸气和中压塔塔底部分液体换热,中压塔塔顶蒸气和常压塔塔底部分液体换热,有效利用冷热流,形成两个双效精馏。通过PRO/Ⅱ化工模拟计算软件对流程进行稳态模拟和分析,对操作参数进行优化。结果表明：甲醇四塔多效工艺方案合理,产品质量优良,流程操作稳定,能源消耗显著减小,具有良好的社会意义。     

从废酯液中回收醋酸乙酯的分离技术

介绍了以废酯液为原料分离生产醋酸乙酯的工艺过程。利用废酯液中各组分在水中溶解特性的不同,水洗沉降对酸性物质与酯进行初步分离。依据精馏理论,确定分离初始方案。选择合适的热力学方程,利用模拟软件模拟分离过程;根据总费用最小,优化操作条件和塔设备参数,确定最优分离条件。模拟计算结果表明:采用2个塔流程可有效分离生产出合格品醋酸乙酯,年收益达500.1万元。     

特级酒精脱甲醇塔的优化设计及高效规整填料的应用

基于五塔差压蒸馏生产特级酒精工艺,采用流程模拟软件PRO/Ⅱ对脱甲醇塔进行工艺模拟和优化,得出最优的工艺设计参数:理论板数45块,进料位置为第14块理论板,操作压力为1.9 bar,工业酒采出率为3%,在此基础上采用苏尔寿Mellapak Plus高效规整填料进行水力学计算并改造原有的浮阀塔内件。开车结果表明,新的填料塔能显著降低脱甲醇塔的压降,提高分离效率、降低蒸汽消耗,是适合于特级酒精蒸馏的理想方案。     

甲基叔丁基醚装置脱C3塔操作条件优化分析

叙述了利用通用流程模拟软件PRO/II模拟甲基叔丁基醚 (MTBE)装置脱C3塔的主要过程及方法 ,并利用该模型对脱C3塔的操作条件进行了优化分析 ,找出了提高该塔产品质量的优化策略。     

二氯乙烷生产流程中脱水塔的模拟

采用PRO／II模拟软件．对聚氯乙烯生产中的二氯乙烷精制过程中脱水塔的相平衡数据进行了模拟比较．确定采用SRKM方程较优。对脱水精馏塔进行了模拟计算，模拟结果与工厂数据吻合较好．为操作条件优化和工艺改进提供了途径。     

电解二聚法生产己二腈工艺流程模拟与优化

在丙烯腈电解制己二腈工艺的基础上,研究开发己二腈分离流程。使用PROⅡ模拟软件对电解液中己二腈的分离提纯工艺进行了模拟优化。考察了理论塔板数、回流比、冷凝温度和压力等因素对同系物分离塔的影响,得到了最佳工艺条件,在此条件下可获得质量分数为99.5%的己二腈,模拟计算结果与实验结果基本相符。     

醋酸-对二甲苯-水体系共沸精馏的模拟分析

采用Aspen Plus11.1化工流程模拟软件,对扬子石油化工有限公司化工厂精对苯二甲酸(PTA)装置的溶剂脱水塔生产过程进行了模拟计算,采用NRTL-HOC热力学计算模型,并进行热力学参数修正,通过调整塔板数、热负荷、进料位置、操作压力、对二甲苯(PX)采出位置等操作参数,得出各塔的最佳工艺条件。在最佳工艺条件下,分析了此分离过程的能耗问题。模拟结果表明,溶剂脱水塔分离得到的醋酸、水、PX均能达到产品质量要求,工艺流程合理、可靠。     

电解法生产己二腈回收腈类模拟与优化

在丙烯腈电解制己二腈工艺的基础上,研究开发腈类分离流程.使用PROⅡ模拟软件对从电解液中回收丙腈和丙烯腈工艺进行了模拟优化,考察了理论塔板数、进料位置、回流比和冷凝温度对分离效果的影响,得到了适宜的操作工艺条件,模拟结果可用于指导工业设计.     

液体聚丁二烯装置溶剂二甲苯回收工艺模拟试验对比

应用PRO／II软件成功地对液体聚丁二烯装置废溶剂二甲苯回收工艺进行了模拟,并与小试验结果进行对比分析,从而证明模拟结果是准确可信的,并据此确定了废溶剂二甲苯的回收工艺及其再利用方向,即采用脱轻脱重的双塔精馏流程分离后,溶剂二甲苯可循环使用,采用单塔脱重工艺处理后,溶剂二甲苯可况人汽油中而不影响汽油产品质量。     

丙烯酸分离装置的流程模拟与优化

运用Aspen Plus软件,对某公司8万t/a丙烯酸分离装置进行了流程模拟,模拟结果与实际值吻合良好。在此基础上,分别对急冷塔、脱轻组分塔、醋酸塔和丙烯酸提纯塔的工艺参数进行了模拟优化,确定了优化后的工艺参数:急冷塔液气比为0.103,脱轻组分塔甲苯回流量为2.8×104kg/h,醋酸塔塔顶采出率为0.778,丙烯酸提纯塔回流比为1.20。此外,还对脱轻组分塔的流程进行了优化,将塔顶水相部分循环用作急冷塔吸收剂,节约了36%的新鲜用水量。通过工艺参数和流程优化,不仅丙烯酸产品质量分数达到99.96%,而且使脱轻组分塔、醋酸塔和丙烯酸提纯塔的总能耗降低9.81%。     

页岩油冷凝回收工艺模拟及优化

通过对页岩油冷凝回收系统工艺的深入研究,并运用PRO/II流程模拟软件对水洗工艺流程进行模拟,分析模拟结果,针对现有流程的缺点进行流程优化。优化后所需的循环水量减少了119 000 kg/h,从而减少了氨水循环过程所需的能耗,符合节能环保的要求。同时优化流程用逆流塔代替了并流水洗塔和气液分离器,工艺流程所需的设备减少,节约了设备费,并且使塔顶气相中重组分更少,有利于后续设备和工艺设计。