2000 m3丙烯球罐裂纹的检出及处理

在定期检验时通过超声检测发现球罐具有埋藏性缺陷,应用TOFD技术对埋藏性缺陷进行了检验。通过比对检验结果,确认该缺陷为裂纹并需要进行维修处理。简述了球罐维修处理的过程,并分析了裂纹产生原因,提出了改进措施。     

球罐裂纹原因分析及修复

通过对使用两年的1000m3球形储罐,在开罐检验时发现罐体焊缝内存在多处裂纹的原因进行了分析,介绍了对该球罐焊缝的修复和保证球罐使用性能所制定的修复方法。(笔者参加了该球罐裂纹的原因分析及修复过程)     

氩气球罐裂纹原因分析及修复措施

采用超声检测对氩气球罐内外表面焊缝进行无损检测时,在内表面发现一处超标缺陷,进一步采用TOFD检测技术对缺陷进行定量检测。通过裂纹产生的部位、宏观检验状况、常规表面探伤检测分析延迟裂纹的特性,并介绍裂纹的产生原因和修复措施。     

液化气球罐表面裂纹成因分析

结合液化气球罐检测实例,分析了液化气球罐表面裂纹的成因,提出了减少和避免延迟裂纹与应力腐蚀裂纹形成及扩展的措施     

2000m～3液化气球罐的TOFD检测方案

由于现场施工队伍多、施工工期短等问题,用100%TOFD＋UT组合方式取代100%射线检测方式对现场组焊的球罐焊缝进行检测,并编制了检测技术方案。按照此方案对其中一台球罐完成TEFD检测,发现许多圆形、条形缺陷,经超声验证,其结果与TOFD检测出的缺陷位置基本吻合。     

SPV50Q液化石油气球罐裂纹检验与修复

在用SPV50Q液化石油气球罐检验发现焊缝内壁大量裂纹.详述其产生原因,裂纹消除及焊接返修的措施,跟踪与对比检验,使用应对策略.     

07MnCrMoVR钢制2000m3球罐再热裂纹分析及其修复工艺技术

对本公司07MnCrMoVR钢制2000m^3丙烯球罐，首次开罐检验并进行缺陷修复时，在赤道带大环缝产生严重的再热裂纹，这种情况在国内尚属首例。在科研、施工、高等院校及使用单位的共同努力下，修复工作取得了成功，为今后07MnCrMoVR钢的使用提供借鉴。     

1000m^3液氨球罐焊缝裂纹成因及处理

公司2^#1000m^3液氨球罐在2004年12月首次检测中发现了6处焊逢裂纹，修复投入使用后，在2005年12月复检中又发现了5处焊逢裂纹，经处理合格后，直至2006年12月检测，未再发现裂纹。     

15MnNbR球罐裂纹的分析及修复

对2台15MnNbR丙烷球罐检验时发现的裂纹,进行了综合分析,认定该裂纹为氢致开裂,在此基础上制定了合理的返修方案。返修检验后,未发现类似的裂纹缺陷存在。     

2000m~3液化气球罐的TOFD检测

由于现场施工队伍多、施工工期短等原因,采用100%TOFD+100%UT组合方式取代100%射线检测方式对现场组焊的球罐焊缝进行检测,并编制了检测技术方案。按照该方案对一台球罐进行了TOFD检测,发现了许多圆形、条形缺陷。经超声检测验证,其检测结果与TOFD检测出的缺陷位置基本吻合。     

2000m~3液化气球罐制作及安装

针对当今新型的液化气球罐进行了焊接材料试验、焊接裂纹试验,结果表明:在工程应用中,预热一般温度不超过125摄氏度就不会出现冷裂纹。球罐是一种在油气、化工等行业中储存液、气类介质的重要压力容器,随着石油、化工、冶金及城市燃气工业的发展,它的应用越来越广泛。     

400m3球形储罐的检验及修复

本文通过理化检验、无损探伤及断口扫描电镜等分析手段对4台400m~3球形液化气储罐内表面存在的裂纹及其分布形态、裂纹形成机理进行检验和失效分析,确认裂纹主要产生于罐体内壁焊缝区的板条马氏体组织区域,电镜分析进一步证实焊缝区大量板条马氏体组织的存在与球罐现场施工时焊接工艺措施控制不当有直接的因果关系,裂纹的产生和扩展是罐体工作应力及工艺介质环境共同作用所致。采用重新热处理的方法,可以改善焊缝区板条马氏体组织形态,由此成功地对四台球罐裂纹进行了焊接修复。     

N-TuF50高强钢球罐裂纹焊接修复

分析N-TuF50钢球罐裂纹的原因。提出焊接修复裂纹的方案,确定补焊用焊接材料的原则,进行焊接模拟试验。     

液化石油气球罐裂纹成因分析与讨论

对两台1500m3液化石油气球罐在用检验中所发现裂纹的成因进行了分析。有限元应力计算和X射线衍射残余应力测试表明,球罐赤道环焊缝位置存在较高的工作应力和焊接残余应力;对典型裂纹中夹杂物能谱分析表明,这些夹杂物是焊渣;在分析球罐现场组焊焊接工艺的基础上,得出焊缝裂纹主要是由于焊接工艺不当所致,进而提出了修复方案。     

2000 m3大型钢制球罐的应力分析

应用有限元软件对钢制球罐进行了静载应力分析,施加位移约束和静载荷之后,得到了球罐整体结构的应力及应变云图,并依据JB 4732-1995《钢制压力容器分析设计标准》,参照GB12337—1998《钢制球形储罐》对其进行了强度评定,结果表明该结构是可靠的。分析出的数据库为以后球罐的优化设计提供了可靠的理论价值。     

乙烯球罐持续产生裂纹的原因分析及返修处理

乙烯球罐FB9501A自1997年投用运行至今共经历3次全面检验,在同一环焊缝热影响区累计发现40余处超标缺陷,经过局部返修复检合格。文中就投用以来持续产生裂纹的原因进行分析,提出合理的返修热处理方案,以达到抑制裂纹继续产生的目的。     

2000m3LPG球罐的选材与结构设计

我院为武煤液化石油气储罐分厂设计两台2000m^3的LPG球罐，采用15MnNbR钢板(GB150-1998第1号修改单新增钢号)和J557R焊条、20MnMo锻件，按有关规范及标准进行设计制造．本文就如何运用国产新钢种，优化结构型式，对大型液化气球罐的设计进行探讨。     

07MnCrMoVR钢球罐裂纹成因分析

福建炼油化工有限公司两台2000m^3精丙烯球罐(设计压力2.16MPa,设计温度-20～50％,公称直径15700mm,公称壁厚46mm),采用武汉钢铁公司的抗拉强度≥610MPa的07MnCrMoVR钢板。     

液氨球罐的震后修复

对地震后2台液氨球罐进行评估、检验,并按照制定的方案完成修复工作。