大规格异形坯腹板裂纹的研究和控制

介绍了莱钢大规格异形坯腹板裂纹的研究与控制,以异形坯的形状特殊性对凝固的影响为主线,阐述了大规格异形坯的工艺特点,对腹板裂纹的产生原因进行了深入研究,结合莱钢大规格异形坯的特点实施了有效的解决方案,在解决腹板裂纹控制方面取得了较好的效果。     

异形坯生产主要质量缺陷分析及预防

为提高异形坯的质量和产品合格率,对异形坯的各种缺陷形成因素进行了综合分析.异形坯的表面缺陷主要是钢液在结晶器内凝固成坯壳的过程中产生的,主要有表面纵裂、角部纵裂、表面横裂、星形裂纹、表面夹渣、气孔和凹坑.内部缺陷主要与钢水中硫、磷含量过高、二次冷却水分配不合理、支撑系统没严格对中、铸坯表面温度回升有关,主要有中心裂纹、矫直裂纹、中心偏析、中心疏松和三角区裂纹.形状缺陷主要与内外弧冷却不均匀有关,主要表现为翼缘平行度差.针对异形坯的各种质量缺陷,提出了相应的预防措施.     

减少连铸异形坯表面纵裂纹缺陷的实践

本文分析了连铸异形坯表面纵裂纹产生的原因,并依分析结果采取了选择合适的保护渣、弱的一次、二次冷却制度、维护良好的结晶器、适宜的浇铸温度及拉速等控制表面纵裂纹缺陷的措施,生产实践表明这些措施对降低异形坯表面纵裂纹发生率效果显著。     

S355ML异形坯表面横裂纹研究

采用金相检测、SEM、TEM、能谱、水口流场分析等方法,并通过对连铸坯热成像温度分析,对S355ML异形坯表面横裂纹产生原因进行研究。结果表明:直通型水口流场分布不合理;异形坯表面存在较大的温度梯度,特别是从翼缘顶端到腹板R角处,异形坯在矫直段处于铸坯脆性区;并且在S355ML异形坯大量析出碳氮化物破坏钢的高温热塑性,从而使铸坯裂纹敏感性增加。通过优化二冷制度,窄成分控制等措施,矫直时避开铸坯第Ⅲ脆性区,提高铸坯表面质量。     

质量分析解决腹板裂纹问题

<正>针对部分规格产品出现腹板裂纹的概率较高的情况,炼钢厂展开了技术攻关,大型线的批量腹板裂纹问题得到明显改善。炼钢厂通过开展轧材质量问题汇总分析梳理,找到了容易产生裂纹的轧材对应规格,进一步缩小了质量控制范围,通过裂纹产生原因分析,制定了解决方案。含硼钢在凝固过程中由于氮化硼的析出造成铸坯细小裂纹,在冶炼及浇注过程中必须控制N的含量,根据异形坯连铸机现状,制定了含硼钢     

异形坯生产耐候钢表面横裂纹的控制与改善

采用异形坯试生产耐候钢Q420NQR1时铸坯存在严重的表面横裂纹,导致铸坯切废。通过优化二冷制度、提高拉坯速度、窄成分控制,表面横裂纹得到了有效的控制,铸坯表面质量明显改善。     

J55热轧板卷边部裂纹成因及控制分析

 利用金相、扫描电镜等对J55边部裂纹进行了观察,并对边部裂纹的产生原因进行了分析,研究表明：连铸坯表面的角横裂纹是热轧板卷边部裂纹产生的主要根源,连铸坯角部过冷导致奥氏体晶界细小的AlN、Nb(N,C)析出,加剧了连铸坯对裂纹的敏感性,连铸坯经过轧制后,连铸坯表面的角横裂纹扩展成为热轧板卷的边部裂纹。     

天钢X52管线钢纵向裂纹控制实践

天津钢铁集团有限公司在X52管线钢检验中,发现成品板表面出现纵向裂纹,经分析管线钢成品板表面裂纹是由铸坯表面裂纹所致。为寻找铸坯裂纹产生的原因,采用金相显微镜、扫描电镜及能谱分析仪对裂纹缺陷部位试样进行了检测。本文根据铸坯裂纹缺陷检测结果,对管线钢铸坯纵向裂纹缺陷产生的原因进行了分析,最终确认,结晶器内钢水凝固过程的热裂纹是铸坯表面裂纹产生的主要原因。通过制定和实施优化改进措施,保障了钢水过热度的控制、优化了钢水成分、改善了保护渣的性能、稳定了结晶器内液面的波动,使X52管线钢铸坯纵向裂纹得到有效控制。     

42CrMo表面裂纹的分析与改进

针对采用矩形坯轧制棒材42CrMo生产中出现的表面裂纹缺陷,通过对棒材表面裂纹和棒材质量的分析,认为是铸坯表面裂纹导致棒材表面裂纹缺陷的产生,并且裂纹的产生是由于连铸工艺参数的不合理引起的。通过对连铸工艺的改进,合理优化结晶器电磁搅拌参数、二冷配水和拉坯速度,消除了铸坯表面裂纹,从而解决了棒材表面裂纹的缺陷。     

方坯和异型坯连铸技术的发展(二)

3.内部裂纹连铸方坯的内部裂纹可分为中间裂纹、中心裂纹、角裂纹和边裂纹四类。中心裂纹产生于铸坯断面的中心,它以距铸坯表面75～80mm 的位置为其外侧起点,穿过铸坯中心的柱状晶区,沿平行于铸坯的浇铸方向产生。中间裂纹多发生于铸坯的两个侧面,对应地分布于中心裂纹的两侧,其裂纹形态和中心裂纹极其相似。边裂纹多产生于距铸坯表面25～45mm 处,