转炉“留渣-双渣”少渣炼钢工艺实践

在50 t转炉上推广实施"留渣-双渣"操作,摸索并优化工艺条件。分析了双渣时半钢温度、吹氧时间、渣中Mg O等对双渣效果的影响。介绍了"留渣-双渣"可降低造渣料消耗,降低钢铁料成本,讨论了该操作对转炉冶炼周期、氮气消耗影响,双渣倒渣带铁是影响钢铁料消耗的重要影响因素之一。     

八钢40t氧气顶吹转炉留渣-双渣工艺试验

本文介绍了留渣-双渣工艺的工艺原理,结合八钢公司40 t产线的工艺条件对留渣-双渣工艺的试验情况做了详细的阐述,通过控制枪位,调整渣料装入等方法,取得终点磷含量0.012%,石灰消耗降低8.14 kg/t,生白云石消耗降低10.17 kg/t,吹损降低0.6%的实际效果。     

留渣双渣法冶炼工艺研究

留渣双渣法较常规单渣法在转炉质量与成本控制方面均有较大的优势，是实现深脱磷、少渣冶炼及低成本冶炼的一项重要措施，但对冶炼周期有一定的影响。本文从转炉脱磷率、成本以及冶炼周期等方面将留渣双渣法与单渣法进行对比，结果表明采用留渣双渣法后转炉脱磷率可提高10%,石灰消耗降低10%～20%,总渣量降低27 kg/t,钢铁料消耗降低11 kg/t,氧气消耗降低1 m³/t,同时通过提高供氧强度以及优化溅渣工艺可将对冶炼周期的影响控制在4 min以内。     

邯钢120t转炉"留渣+双渣"脱磷工艺研究

对“留渣+双渣”冶炼工艺的热力学条件进行了计算分析。计算表明,脱磷期温度在1 360～1 410℃之间,碱度在1.6～1.7之间,TFe含量在15%～20%之间最利于“留渣+双渣”工艺转炉脱磷。经现场实际试验表明该工艺能够降低炼钢渣料的消耗,减少渣量,进而降低炼钢工序成本。     

转炉石灰石造渣留渣操作工艺实践

对石灰石造渣技术进行了理论分析,研究了留渣操作原理和安全留渣条件,在河北钢铁集团石家庄钢铁有限责任公司转炉进行了转炉石灰石造渣留渣操作工艺的生产实践,取得了一定效果。实践结果表明,转炉石灰石造渣与留渣操作工艺结合使用,能实现提高脱磷效率、保证转炉脱磷效果、提高钢水的质量、降低生产工艺成本等良好效果;与常规不留渣操作工艺相比,采用石灰石造渣留渣操作工艺,可以降低钢铁料消耗6 kg/t、降低渣料消耗21 kg/t、提高转炉终点T一次命中率11%、降低终点磷质量分数0.003%,提高终点碳质量分数0.06%,成本可降低13.7元/t。     

八钢120t顶底复吹转炉留渣双渣炼钢工艺实践

文章介绍了八钢120t顶底复吹转炉采用留渣双渣炼钢新工艺实现了全量生产炉数为50%的比例,降低转炉石灰消耗38.6%,降低白云石消耗45%,钢铁料消耗降低4.53kg/t。重点介绍留渣双渣炼钢工艺中控制炉渣流动性的快速足量倒渣技术、高效脱磷技术、倒渣后快速成渣控制返干技术,以及通过缩短转炉辅助时间、合理匹配的生产组织模式,在冶炼周期延长4分50秒的情况下,取得了不降低转炉钢产量的实绩。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

半钢炼钢中“低碱度双渣+留渣”造渣工艺的研发

针对承钢高炉铁水磷高、硫低,转炉脱磷负荷重,造渣料消耗高的问题,通过对转炉脱磷机理及造渣过程分析,从转炉脱磷的热力学及热平衡入手,研究前期快速成渣技术、低碱度造渣料配加模型、一次倒炉倒渣时机精准控制,最终开发了"低碱度双渣+留渣"造渣工艺。采用该工艺后降低了炼钢造渣料消耗,提升了终点控制水平,大幅降低炼钢生产成本。     

八钢150t转炉留渣冶炼工艺探究

通过150t转炉留渣工艺试验(利用转炉终渣全留在炉膛内用于下一炉钢的造渣),在保证冶金效果的前提下渣料消耗明显下降。通过研究连续留渣炉次终渣中P_2O_5%的变化,确定留渣作业以连续5炉为一个周期为宜,实践表明重复留渣作业实现了最大化降低渣料成本。     

120t转炉双渣留渣操作工艺实践

阐述了留渣对转炉冶炼前期脱磷的影响,叙述了三钢120 t转炉双渣留渣操作工艺,并对比分析了双渣留渣和双渣不留渣几个重要指标控制情况。     

90 t转炉留渣双渣工艺钢中残余锰含量的控制

低锰钢一般要求控制转炉终点[Mn]≤0.05%,针对传统双渣工艺熔剂消耗成本高,留渣双渣工艺去锰不稳定的问题,基于热力学、动力学分析和现场数据分析,研究了碱度炉渣（R 1.68~2.00）、温度（1340~1460℃）及渣中FeO含量（FeO）(15.5%~18.7%)对留渣双渣工艺中炉渣去锰能力的影响。通过溅渣留渣期间加入部分石灰石,吹炼开始加入少量生白云石替代部分轻烧白云石和加入少量萤石以及吹炼初期采用较高枪位,加强熔池上层炉渣搅拌加速初期锰的氧化等措施,使终点[Mn]由≤0.06%降至≤0.045%,与传统双渣法比较,减少石灰用量6.5 kg/t,减少萤石1.48 kg/t,铁皮单耗降低6.42 kg/t,明显降低冶炼熔剂成本。     

氧气顶吹转炉留渣操作研究

介绍了川威集团炼钢厂80t顶底复吹转炉的留渣操作工艺,对留渣操作的条件进行了研究,结合半钢操作的工艺条件,分析了应用转炉项底复吹和溅渣护炉工艺解决留渣操作安全问题的机理。实践证明实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利,留渣操作可以降低石灰消耗、降低钢铁料消耗、提高炉龄,显著提高经济效益。     

钢渣综合利用途径及处理工艺的选择

论述了钢渣的不同利用途径，分析了制约钢渣利用率的因素。指出钢渣应以钢铁企业外部循环为主,在建筑建材行业中多途径利用，是提高钢渣利用率和附加值的有效方法，也是钢渣综合利用的发展方向。同时还比较了钢渣不同处理方法的优缺点，重点介绍了风淬法和热闷法，并指出钢渣风淬法和热闷法联合使用是钢铁企业钢渣处理工艺的最佳组合。     

热态炉渣循环利用技术在炼钢生产中的应用

通过对转炉终渣和精炼白渣的特性进行技术分析,转炉根据铁水硅含量采用“留渣＋单渣”法和“留渣＋双渣”法,精炼白渣采用空包热回收和出钢后热回收工艺,将转炉终渣和精炼白渣分别循环应用于转炉冶炼过程和转炉出钢过程及精炼过程.不但有利于钢水冶炼操作,降低生产成本,提高钢水质量,还减少了炉渣的排放和处理,有利于环境保护,取得了良好的经济效益和社会效益.     

Valorization of BOF Steel Slag by Reduction and Phase Modification: Metal Recovery and Slag Valorization

Basic oxygen furnace (BOF) steel slag is a main byproduct in steelmaking, and its valorization is therefore of considerable interest, from a metal-recovery perspective and from a residue-utilization perspective. In the present study, the carbothermic reduction of BOF slag was investigated systematically. The reductions of Fe- and P-containing phases (i.e., oxide and compounds) are discussed. Effects of Al₂O₃ and SiO₂ additions on the solidification microstructure and mineralogy associated with the reduction processes were also investigated. The formation and growth of the extracted metallic phase are discussed, and the mineralogy of the residue slag is determined. We conclude that by controlling the additions under a rapid cooling condition, it is possible to extract metallic iron as high-grade metal and simultaneously to utilize the remaining slag for construction applications.     

少渣炼钢工艺的进步与展望

阐述了少渣炼钢的工艺路线,分析了转炉少渣吹炼的供气制度、造渣制度、温度制度、合金化制度等,介绍了国内外7家钢厂典型的少渣炼钢工艺及其冶金效果,指出少渣炼钢是未来炼钢的主要发展方向。     

钢渣处理工艺的技术特点与选择应用

从钢渣的性质入手,论述钢渣的主要性质和利用途径、利用条件和发展方向,围绕几种主要钢渣处理工艺的实施过程、技术特点展开分析,详细比较各种工艺的优缺点,并获得钢渣处理工艺的发展轨迹。结合钢渣处理工艺的特点及各自的适用条件,提出当前不同物态钢渣处理的最佳工艺或最佳工艺组合方案,以期为钢铁企业选择合理的钢渣处理工艺提供一定的指导。     

80 t转炉冶炼SCM435钢留渣操作技术研究

试验研究了转炉冶炼SCM435钢时留渣操作(留渣分数1/3～2/3渣量)对石灰加入量、平衡碱度的留渣炉数和终渣碱度的影响,总结了留渣操作的注意事项。80 t转炉实施留渣操作后,留渣率达到68.9%,成品P含量≤0.015%的比例比从留渣前的49.3%提高到62.2%,同时石灰消耗降低了4.5 kg/t、每炉渣中铁损失减少230 kg。