转盘轴承摩擦力矩测量仪

介绍新研制的转盘轴承摩擦力矩测量仪的结构原理和液压工作原理。该测量仪采用自动化测量、加载、计算机监控，屏幕显示轴承载荷、转速、摩擦力矩、自动记录打印。提高了测量精度，减轻了劳动强度。     

大型转盘轴承启动摩擦力矩的试验及分析

转盘轴承工况复杂、转速极低、承受载荷重。启动摩擦力矩往往大于理论计算值,为了确定轴承摩擦力矩的精确数值,分别测试不同轴向载荷状况下转盘轴承启动摩擦力矩,总结了转盘轴承的启动摩擦力矩随载荷大小变化的规律及关系,为轴承的设计及工艺方法提供试验数据。     

转盘轴承装配机测试系统的设计

转盘轴承的摩擦力矩是影响其性能的重要指标。精确测量摩擦力矩的大小,并对测试数据进行分析,可以定量地确认轴承的装配质量,从而提高轴承产品在整机设备中的装机成功率。因此,设计了专用测试系统,以提高摩擦力矩的测量精度和测量效率。     

四点接触球转盘轴承中几何参数对摩擦力矩的影响

介绍了四点接触球转盘轴承中产生摩擦的各个因素,在此基础上给出了球与沟道间摩擦力矩的理论计算公式,分析了初始接触角、沟曲率半径系数、钢球直径、游隙对四点接触球转盘轴承钢球与沟道间摩擦力矩的影响,认为四点接触球转盘轴承的初始接触角为50°～60°,沟曲率半径系数为0.53～0.54,游隙为-0.01～0.01mm,同时选择较小的钢球直径,有利于减小轴承的摩擦力矩,降低轴承的发热量,提高轴承的使用寿命。     

转盘轴承静载荷承载曲线的创建

论述转盘轴承静载荷承载曲线创建的依据和计算方法，定义了静载荷接触应力许用水平的条件，陈述承载曲线的创建方法与步骤。并以点和直线的斜率举例说明绘制转盘轴承静载荷承载曲线的全过程。     

基于ADAMS的小型挖掘机转盘轴承的摩擦力矩分析

采用Pro/E对小型挖掘机的转盘轴承进行建模,根据转盘轴承的工作性能参数将其导入ADAMS中,分别用GSTIFF积分器和WSTIFF积分器进行仿真,并对转盘轴承进行接触分析和摩擦力矩计算,通过摩擦力矩的理论值与仿真值的比较证明,用ADAMS对转盘轴承进行接触仿真分析是完全可行的。     

降低高精度薄壁转盘轴承摩擦力矩的工艺改进

根据某型高精度薄壁四点接触球转盘轴承的摩擦力矩要求,分析影响摩擦力矩的原因,从工艺方法和工装使用上进行改进,保证了产品的使用要求。     

转盘轴承的选型计算

1前言 转盘轴承是一种能够同时承受较大的轴向负荷、径向负荷和倾覆力矩等荷载荷的特殊结构轴承。一般情况下,转盘轴承自身均带有安装孔、润滑油孔、密封装置、齿轮,可以满足各种不同工况下的工作主机要求;另一方面,转盘轴承本身具有结构紧凑、引导旋转方便,安装简便,维护容易等特点,因此广泛的应用与矿山、采掘、建筑、港口、医疗、导弹发射、雷达、航空航天等方面。     

球-圆柱滚子组合转盘轴承承载能力的计算

以Hertz弹性接触理论和Lundberg-Palmgren的疲劳寿命理论为基础,结合球-圆柱滚子组合转盘轴承特殊的结构形式和受载条件,导出了接触强度校核及寿命估算的理论公式以及动、静承载能力曲线的绘制方法,为此类转盘轴承的设计和选型提供了可靠的理论依据。     

转盘轴承承载曲线及螺栓曲线计算程序的改进

转盘轴承承载曲线及螺栓曲线是选择转盘轴承各项参数的重要依据，目前承载曲线的计算方法比较落后，操作运算繁杂。本文着重介绍了对转盘轴承承载曲线及螺栓曲线计算程序的改进措施。     

双排四点接触球转盘轴承的有限元分析

针对转盘轴承在受载时不再遵循刚性套圈假设这一实际情况,利用有限元分析软件ANSYS建立了双排四点接触球转盘轴承的实体有限元模型。根据转盘轴承的实际工况设置了模型的边界条件,通过求解计算得到了转盘轴承内部的受力状况,并将本文的计算结果与基于刚性套圈假设数值计算结果进行了比较。结果表明:采用有限元方法得到的结果中有更多的钢球受载,且钢球与滚道之间的最大接触应力值有所降低。这归因于有限元方法将套圈看作是弹性体,在转盘轴承受到外部载荷作用时套圈将发生径向平面内的结构变形。有限元方法得到的结果更加符合转盘轴承的实际受力状况。     

大型回转支承故障信号处理方法综述

大型回转支承是许多机械设备中重要零件,因此对其进行故障诊断的意义重大。这篇文章针对回转支承的结构特点,总结了现有的信号处理方法。重点介绍了基于知识的故障诊断信号处理方法、基于遗传算法处理方法、全息谱信号分析方法、双树复小波变换方法(DTCWT)及基于多尺度主元分析的聚类经验模式分解法(EEMD-MSPCA),并对这些方法的优缺点进行了分析比较,提出适合大型回转支承信号处理的方法,并对今后大型回转支承信号处理方法的前景做了展望,指出数据融合的方法是今后处理大型回转支承故障信号的主要发展方向。     

四点接触转盘轴承轴向静力分析

首先对四点接触转盘轴承的受力变形的几何关系进行分析，从而可计算出较准确的受力与轴承变形、接触角变化的关系，为获得转盘轴承准确受力变形关系提供了依据。介绍了程序求解过程。最后进行实例分析计算。     

滚动轴承式回转支承装置摩擦阻力矩计算的探讨

根据不同结构形式的滚动轴承式回转支承滚子的受力特点,分析了引起摩擦阻力矩的回转支承滚子正压力的计算,并提出了《起重机设计手册》所给出的摩擦阻力矩计算公式在三排滚柱式回转支承上的应用方法。     

斗轮堆取料机回转支承螺栓连接疲劳寿命分析

常规螺栓连接中,螺栓承受的预紧力和工作载荷是拉力,而斗轮堆取料机回转支承联接螺栓承受轴向压力而产生压缩,轴向工作载荷和变形不同于常规螺栓连接。本文在对受偏心轴向压力的回转支承高强度螺栓群进行受力分析的基础上,对螺栓群疲劳寿命进行了分析。     

机械密封环端面变形对液膜特性的影响

根据机械密封受热和力作用变形后的端面轮廓,将其动环和静环端面组成的流道归结为平行、收敛、扩散和收敛-扩散等4种型式,并用端面的径向夹角θ来区分这4种模型。由简化的控制方程推导了4种模型中的液膜压力分布方程p,给出了泄漏率Q、液膜承载力F及摩擦扭矩M的计算方法,并通过数值解与解析解的对比,分析了GY70型机械密封端面液膜特性与θ和动环转速ω之间的关系。结果表明,解析解与数值解之间存在一定误差,但解析解仍能反应液膜的基本特性。平行流道内液膜压力沿径向线性分布,而非平行流道内压力沿径向非线性变化;流道的泄漏率随平均膜厚和液膜内外径处压差的增大而增大,平行流道的泄漏率最小;平行流道内的液膜承载能力介于收敛流道和扩散流道之间,扩散流道的液膜承载能力最差,收敛流道内液膜承载力最大。     

变截面节流器对空气静压轴承承载性能的影响

为了分析可变截面节流器对空气静压轴承性能的影响,提出了变截面节流器的空气静压轴承模型,通过轴承承载表面弹性薄板的挠度变形实现节流器截面形状的动态变化。建立固体薄板变形和气体润滑的耦合偏微分方程,采用有限差分法和超松弛迭代法对耦合方程进行离散和数值求解。计算结果表明:节流器的截面形状直接决定了数值计算过程中喷嘴系数的大小,与刚性节流器的空气静压轴承相比,变截面节流器的空气静压轴承刚度提高了15%,在较高承载力的情况下能够获得更大的刚度。实验测试结果和理论分析基本一致,变截面节流器的设计方法能够有效提高空气静压轴承的静特性。     

重物起吊过程两种动力学模型的比较研究

对重物提升过程的等刚度和变刚度两种动力学模型进行动力学模拟分析.通过比较两种模型下重物的位移和钢丝绳动载荷变化过程,得出两种模型的特点和选用原则,对正确地选用分析模型具有借鉴意义.     

风电机组变桨距功率简化计算方法

以某风电机组变桨距系统为研究对象,介绍了变桨距所需驱动功率的简化计算方法。在变桨距力矩的计算中,忽略了桨叶绕其纵轴变桨产生的惯性力矩、桨叶重心偏离纵轴产生的力矩和弹性变形引起的力矩,仅考虑了桨叶离心力产生的变桨阻力矩、作用在桨叶上的空气动力变桨阻力矩和运动副摩擦阻力矩。该简化计算方法可以为变桨距驱动部件的选型提供参考。     

Influence of grease rheology on thrust ball bearings friction torque

The friction torque and the operating temperatures in a thrust ball bearing were measured for seven different types of greases, including three biodegradable greases having low toxicity. These friction torque tests were performed using a modified Four-Ball machine.Rheological evaluations of the lubricating greases were made using a rheometer. Bleed oils were extracted from the greases and the dynamic viscosities were measured.In order to compare the performance of the lubricant greases in terms of friction, the grease characteristics were related to experimental results, showing that the interaction between thickener and base oil have strong influences in the bearing friction torque.