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用连铸机生产圆形铸坯代替连铸方坯用以轧制各种型材,不仅可使连铸工艺简化,铸坯内在质量和表面质量均得到较大改善,在轧制工艺上也是可行的。用高减率轧制与铸造圆坯配套,将取得原料规格单一、产品范围广泛、设备结构紧凑等效果,更进一步地简化了铸/轧工艺,经济效益较为明显。这对我国冶金厂的新厂设计及旧厂改造均具有一定参考价值。 相似文献
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本文分析了减少烧损、优化轧制工艺,合理配尺、准确剪切以及钢坯的直接轧制是初轧提高成坯率的有效措施。随测试技术的发展和计算机的应用,初轧成坯率将会有较大的提高。 相似文献
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通过排队论的方法,构建了方坯直接轧制工艺铸-轧界面的连铸坯排队的数学模型,并对钢厂2 × 70 t EAF-6流150 mm × 150 mm方坯直接轧制生产线进行排队论的案例优化分析。在保证直接轧制率的情况下,钢水量由1.88 t/min提高到了 2.3 t/min,直接轧制优化工艺提高了生产线的产量。在方坯直接轧制生产系统中,连铸坯的平均等待时间越短,生产线的直接轧制率越高;当连铸工序与轧钢工序的逋钢量相同时,直接轧制工艺的产量达到最大;当排队系统中连铸坯的平均等待时间小于铸坯的极限等待时间时,直接轧制工艺的效率最髙;只有同时具备以上两个条件时,方坯直接轧制工艺的铸-轧衔接匹配达到最优。 相似文献
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为解决拉拔断丝质量缺陷,采用金相显微镜和电子显微镜对三种不同断口形貌的钢绞线用热轧盘条SWRH72BH+Cr进行观察与分析。针对不同原因导致的盘条母材拉拔断丝,从延长钢坯缓冷时间、改善铸坯凝固组织、优化轧制工艺等方面开展有针对性的工艺改进,并取得明显效果,拉拔断丝质量异议比例由0.5%降为0。 相似文献
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HSLA钢冶金工艺技术的进展 总被引:2,自引:0,他引:2
20世纪90年代以来,薄板坯连铸连轧技术及中厚板坯炉卷轧制工艺,进入了低合金高强度钢(HSLA)的生产流程;并在该流程中对HSLA钢热机械控制轧制工艺(TMCP)取得了不少有益的经验。目前薄板坯连铸连轧CSP(Compact Strip Production)工艺所开发的钢种有:(1)ECC、UCC和IF软钢;(2)高强度多相DP和TRIP钢;(3)X80级管线钢。介绍了薄板坯连铸连轧和中厚板坯炉卷轧制工艺开发的HSLA钢品种的工艺特点和工艺优化。 相似文献
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本文综述了连铸坯热送热装和直接轧制工艺的国内外现状和发展趋势,并分析了实施连铸坯热送热装和直接轧制工艺的技术关键。 相似文献
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介绍了攀长钢使用攀钢连铸坯生产大型材主要生产工艺的研究和试验,通过工艺优化和工艺改进探索攀钢连铸坯轧制大型材的最大规格. 相似文献
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介绍了φ100自动轧管机组使用水平连铸坯轧制无缝钢管的生产情况的所采取的工艺措施,实践表明,所生产出的无缝钢管质量符合相应技术条件要求,其技术经济指标可达到以轧制坯生产无缝钢管的水平。 相似文献
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双机架中厚板轧制中的待温过程是实现多阶段控制轧制的重要环节。中间坯空冷待温能够提高产品性能,也会导致生产效率降低。重钢中厚板厂利用中间坯水冷装置进行人工加速冷却,可以有效缩短中间坯待温时间,提高中间坯冷却效率,结合适当的空冷均温,实现了中间坯的均匀冷却,但是中间坯水冷装置在轧制过程中的人工干预过多,致使轧制节奏、轧制工艺受到影响。重钢联合北京科技大学,基于中厚板厂中间坯水冷装置布置及自动控制系统架构,将中间坯水冷模型控制系统与粗、精轧机主控制系统进行优化整合设计,减少了中间坯水冷装置在轧制过程中的人工干预,提高了整个中厚板轧机区的自动化控制水平。 相似文献
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直接轧制工艺对中厚板组织与性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
连铸坯直接轧制技术作为一种变革性的绿色钢铁生产流程,目前主要用于超薄带和线棒材生产,近年来国内外逐步开始了中厚板直接轧制工艺的探索性工作。直接轧制工艺与常规热轧工艺相比,具有不同的温度履历和物理冶金学过程。选取Nb-Ti微合金钢为研究对象,从产品组织与性能的角度,探讨中厚板直接轧制工艺的可行性。采用炼钢-连铸-轧制中试试验,对比研究了直接轧制工艺及常规热轧工艺下中厚板产品的组织和性能,并基于动态再结晶模型,探讨了直接轧制工艺下试验钢的组织细化机制。研究结果表明,直接轧制工艺下,虽然连铸坯轧前未经过γ-α-γ相变过程,仍保留铸态粗大的奥氏体晶粒,但轧制过程中较大的芯表温差有利于变形向芯部渗透,芯部再结晶进行得更加充分,可以用形变再结晶机制代替常规热轧工艺的相变机制细化成品芯部组织,获得与常规热轧工艺相近甚至更优的显微组织与力学性能。 相似文献
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近年来,国内外科研工作者开发的连铸凝固末端重压下技术在改善连铸坯的疏松、偏析等方面取得了良好效果,但仍存在扇形段小辊径压下厚铸坯时,应变难以渗透到铸坯芯部、不利于中心疏松改善等不足。以高效率、低成本、低能耗获得高质量厚铸坯,并实现低压缩比轧制高质量厚规格产品,仍需要进一步探索。为了更加有效地解决厚铸坯连铸凝固过程产生的中心疏松及偏析问题,提出一种全新的宽厚板坯连铸大辊径大压下(BRHR)技术并研制了BRHR设备,在宽厚板坯连铸生产线上安装、调试并运行两年多,同时配套开发了宽厚板坯连铸工艺过程预测与控制系统、二冷水工艺优化控制技术。结果表明,开发的BRHR装备与技术有利于压下应变渗透到铸坯芯部,在连铸生产线上利用凝固末端或刚完全凝固(固相分数fs=1.0)形成的大于500 ℃或大于400 ℃的大梯度温度场实施大直径辊大压下,可以显著改善宽厚板坯中心缺陷。生产实践证明,采用BRHR装备与技术使厚度为400 mm的宽厚板连铸坯缩孔、疏松及偏析得到显著改善,结合轧制工艺优化以1.90~2.53的极低压缩比轧制生产出厚度为150~200 mm的高质量特厚板,这对低成本、短流程生产高质量特厚规格产品及节能减排意义重大。 相似文献
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介绍了本钢通过转炉连铸连轧工艺生产30CrMo的情况,包括冶炼、轧制等过程的技术难点。在压缩比仅为3.99的情况下,通过工艺的优化,提高了铸坯致密度,使其内部质量满足高强度气瓶的要求。 相似文献
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超薄热轧花纹板可实现“以热带冷”,特别是普通材质超薄花纹板,力学性能和机械性能要求较低,性价比高,应用领域广泛。超薄热轧花纹板的生产瓶颈体现在生产过程,因其在精轧工序变形量大、轧制力高、轧制速度快,易发生堆卡钢、甩尾事故。1580热轧线使用Q235B铸坯生产厚度1.2~1.8 mm的花纹板,初期使用常规轧制工艺,精轧机甩尾频繁,热轧线堆卡钢率超过5%,通过控制加热温度及两炉温差,制定合理的粗轧除鳞道次控制中间坯温度,提升卷箱速度改善中间坯头尾温差,对精轧轧辊、轧制速度、轧机负荷和弯窜辊的轧制参数进行优化,以及冷却卷取等工序的工艺进行优化,结合合理的轧制排程及轧制节奏控制,解决了轧制超薄极限规格花纹板堆卡钢率高的问题,实现了花纹板极限规格的小批量稳定生产。 相似文献