对玻璃熔窑三大技术参数的几点认识

玻璃熔窑熔化是按一定比例配合好的混合物料,即通称为玻璃原料.熔化的不是玻璃或玻璃液、或其他单一或任意组合的物料.我们说熔化能力,就是指在单位时间内完全能够熔化好、按一定比例配合均匀一定数量的干基玻璃原料的能力.     

保温对玻璃熔窑内传热与流动的影响

建立了浮法玻璃熔窑内传热与流动的三维数学模型,研究了不同保温情况对玻璃液流场、熔窑热平衡及玻璃熔化质量的影响.对熔化部保温可以起到改善玻璃熔化质量、节能降耗的作用.     

晶核剂Cr2O3、Fe2O3对玻璃熔化性能的影响

高炉渣的主要成分与玻璃相似,采用熔融法以高炉渣为主要原料制备微晶玻璃(高炉渣配比为70%),以少量纯化学试剂调整基础玻璃成分,通过实验研究了晶核剂Cr2O3、Fe2O3对玻璃熔化性能的影响规律.结果表明:基础玻璃中加入0.5%~2.5%的Cr2O3作晶核剂时,随着Cr2O3加入量的增多,熔化温度呈现逐渐升高趋势,当向基础玻璃中加入1.0%~3.0%Fe2O3作晶核剂时,随着Fe2O3加入量的增多,熔化温度逐渐降低.将0.5%~2.5%Cr2O3、1.0%~3.0%Fe2O3按一定比例配合作为复合晶核剂,总量控制在3.5%,Cr2O3与Fe2O3对玻璃熔化性能的影响可以互相抵消.晶核剂Cr2O3、Fe2O3的引入,可明显降低玻璃的熔化性温度,为了保证玻璃液的顺利浇注成型,至少应将温度控制在1360 ℃以上.     

低铁玻璃的熔化成型与退火

我厂玻璃成份中含铁量是较低的.同兄弟厂硅质原料以及玻璃中的Fe_2O_3含量比较可见表1.在硅酸盐玻璃中,辐射吸收系数与波长有关,主要取决于玻璃中含铁量的多少以及Fe~(2+)和Fe~(3+)的比例.玻璃在熔化时吸收和透过红外辐射,冷却时向外辐射红外辐射,红外透过特性是关键的因素;昆明玻璃的红外透过率图如下:一、低铁玻璃的熔化1、铁含量对粘度和温度的影响以1%的氧化铁代替玻璃中1%SiO_2使玻璃粘度保持不变时温度值的变化℃,可看出Fe_2O_3代替SiO_2有助于熔化.2、配合料的熔融配合料进入熔窑在高温下剧烈反应.熔     

以废渣配制玻璃着色剂的研究

为解决工业废渣造成的环境污染、降低颜色玻璃制作成本,以铬渣和锰渣为主要原料配制玻璃着色剂制作颜色玻璃,以X射线衍射分析仪判断配合料熔化状况,采用HF722分光光度计测定光谱曲线.结果表明,粒度小于0.2 mm的废渣着色剂熔化良好,着色均匀,加入不超过废渣用量5％的调节剂,能使玻璃着成蓝色、绿色、黄绿色、棕红色以及黑色等各种颜色.     

熔制工艺对含钛晶质玻璃结构与光学性能的影响

研究含钛晶质玻璃的熔化工艺,探讨改变熔制气氛、温度、时间和熔制方式对光学性能及熔化质量的影响.采用拉曼光谱分析气氛对玻璃结构变化,UV-Vis分光光度计、阿贝折射仪分别测定了不同条件下玻璃透过率、折射率的变化情况.结果表明:氧化气氛会影响Ti在玻璃结构中的状态,由[TiO4]转变[TiO6]结构,填充到玻璃网络空隙,氧化气氛条件下透过率提高约2％;熔化温度过高使玻璃颜色偏黄,透过率降低约15％;熔化时间长对刚玉坩埚侵蚀严重,玻璃条纹增多,铂金和二次熔化方式对玻璃均匀性有较大改善.     

玻璃熔窑生产制度的自动控制系统

玻璃的熔化制度主要取决于引入窑炉的热量,取决于火焰、配合料与玻璃液之间的热交换强度.在窑炉生产能力一定时,需要的热量应该是不变的.改变燃料的供应会引起熔窑各带热量的重新分配,因而破坏玻璃的熔化制度.如果投入每个小炉或几个小炉的燃料量自动保持稳定,就可避免这种情况.为此,需安装测     

浅谈鼓泡技术在无碱池窑中的应用

池窑生产E-玻璃纤维主要用单元窑熔化玻璃,一座年生产能力为4000～5000吨的无碱池窑其液面高度一般为600mm,熔化温度为1550～1600℃,熔化能力每平方米0.7～0.9吨的玻璃液.为了提高E-玻璃池窑的熔化能力和玻璃的均匀性,池窑中普遍采用鼓泡器,早先在我国上海耀华玻璃厂中碱池窑中使用,近年来南方玻纤制品有限公司和珠海玻璃纤维厂全套引进无碱纤维生产技术,鼓泡技术便得到了合理应用.     

关于池炉熔化硼硅玻璃的一些问题

硼硅玻璃具有优良的热稳定性、化学稳定性和工艺加工性能,可用来制造各种耐热玻璃仪器、玻璃化工设备、耐热玻璃器皿等。表1列举了硼硅玻璃的主要品种及其化学成分。 北京玻璃仪器厂自1958年以来一直采用池炉熔制硼硅玻璃,对表1中前五种玻璃的熔化积累了一些经验。本文主要讨论池炉熔化这些玻璃的一些问题。     

提高玻璃熔窑热效率的最近进展

在玻璃工业中,用于玻璃熔化的能耗占整个工业总能耗的30%～75%,根据玻璃品种的不同,能源成本占总成本的10%～25%.因此,提高玻璃熔窑热效率对降低玻璃制造成本有极其重要的影响.能源价格的急剧上升,全球气候变暖和对二氧化碳排放的限制,以及投资成本的增加等都推动了玻璃熔化技术的发展.本文讨论了玻璃熔窑的热效率,并介绍了选择性配料、对配合料和熟料进行预热的全氧燃烧的技术发展.还介绍了一些非传统先进熔化系统的开发,如分段式熔化技术,浸入式燃烧技术,以及通过数学模拟来优化燃料分布达到节能的目的.     

熔窑内玻璃液流层厚度对熔化的影响

通过对熔窑内玻璃液流层厚度公式的推导,得出不同规模的浮法熔窑玻璃液流层的厚度.由于不动层三角区厚度对玻璃熔化有较大的影响,因此稳定玻璃液热点位置和玻璃液温度是提高熔化质量的关键.     

茶色玻璃生产与熔窑侵蚀

作者通过对熔化茶色玻璃的熔窑各部位侵蚀情况的观察,并与熔化普通玻璃进行对比分析.提出了茶玻熔化和对熔窑侵蚀的一些特点.     

不同粒径硅砂在玻璃熔窑内熔化过程的数值模拟

采用数值模拟方法,对玻璃熔窑内不同粒径硅砂的熔化过程进行模拟,追踪了硅砂粒子由投料口进入玻璃池窑的运动轨迹.研究了粒径对硅砂运动过程,及硅砂熔化时间、熔化温度的影响.研究表明:当硅砂粒径增大时,部分硅砂由配合料熔化区向池窑底部运动,并在第Ⅰ环流玻璃液作用下沿窑长方向运动.随着硅砂粒径增大,硅砂的熔化时间分布变宽,熔化时间延长.由于熔化过程中部分硅砂向温度较低的池窑底部运动,硅砂的平均熔化温度由1313℃升高到1374℃后基本稳定在1350 ～1380℃.随着硅砂粒径增大,硅砂沿窑长方向运动的最大距离增加,当硅砂粒径大于500μm时,热点后仍有部分硅砂未完全熔化,可能会对玻璃液的进一步澄清均化带来不良影响.     

用于技术玻璃的全电熔窑

本文所述的是作为国际化特殊熔窑供应商有经验的设计者生产不同种类技术玻璃的方法.基于新玻璃配方、更高的熔化率和更好的玻璃质量的要求,新的设计应在实际的熔窑操作经验反馈、实验室熔化试验和数学模型的基础上进行.     

玻璃熔窑用AZCS系电熔砖

优质耐火材料的研究和生产与玻璃工业的发展密切相关。 玻璃熔窑用耐火材料的好坏不仅直接影响到熔制玻璃的质量和产量,而且对玻璃熔窑提高寿命和熔化率(主要通过提高熔化温度),降低能耗起着关键的作用。我国玻璃熔窑的熔化率、能耗和寿命均与先进国家的水平有很大差距,其主要问题就是耐火材料的差距。因此,研究和开发玻璃熔窑用新型优质耐火材料,对我国玻璃工业的发展具有重要的实际意义。     

玻璃熔窑熔化率的理论计算

采用理论和实践经验相结合的方法,推导出玻璃熔窑熔化率的计算公式,为确定玻璃熔窑熔化区面积提供理论计算依据.     

日产5吨乳白色氟化物玻璃电熔窑的设计与运行

结合日产5t乳白色氟化物玻璃电熔窑的运行情况,简要介绍了氟化物玻璃的熔制特点,采用全电熔窑熔化氟化物玻璃的优点,设计熔化氟化物玻璃全电熔窑的一些注意事项.     

熔制高钙粉煤灰玻璃的几个工艺问题

熔制高钙粉煤灰玻璃的主要问题是熔化中容易形成浮渣、铁珠、灰泡。通过实验中出现的现象,对高钙粉煤灰玻璃的熔化、澄清等工艺问题进行了探讨。     

熔制硼硅酸盐玻璃的电熔窑--浅谈窑形、冷炉顶、配方三者关系

结合作者修改的2座和设计的1座熔化热膨胀系数为(40～70)×10-7/℃的硼硅酸盐玻璃的电熔窑的经验,从理论上探讨了熔化这类玻璃的的电熔窑的窑形、冷炉顶、配方三者关系.提出了使用矩形电窑熔化第2类硼硅酸盐玻璃更为合理和可靠.     

大型马蹄焰玻璃熔窑结构对玻璃液流动特性影响的研究

从熔窑结构特征上探讨了马蹄焰熔窑的优势和劣势.马蹄焰熔窑的优势是结构紧凑、节能效果明显,劣势是玻璃液熔制工艺和熔制质量有欠缺.借鉴多对小炉横火焰熔窑的高质量玻璃液熔制工艺特点,设置窑坎可以改变马蹄焰熔窑熔化部生产流的流动路径,以此延长了生产流路径,增加了玻璃液在热点高温区的停留时间,提供了玻璃液在窑坎后空间的折转分层流动的优选玻璃液的机制.增设鼓泡可以建立马蹄焰熔窑熔化部的强制对流,改善由于窑坎的分隔使得熔化部环流的弱化和分层,尤其是随着窑坎增高,熔化部玻璃液底层迟滞层厚度增加;鼓泡形成的强制对流重组了整个熔化部的玻璃液流动形态,强化了混合性和传热过程.