螺旋埋弧焊管内焊热裂纹产生的原因及对策

螺旋埋弧焊管在成型过程中容易产生内焊热裂纹。主要分析了内焊热裂纹的特征及其产生原因。结合螺旋焊管的成型特点，对于焊接调整中应注意的问题，提出了建议。     

螺旋埋弧焊管剩磁机理及剩磁综合控制措施

针对螺旋埋弧焊管制管后存在剩磁的现象,分析了剩磁产生的原因及其对焊管在线X射线工业电视检测和现场对接焊施工的影响。分别从焊管生产过程及焊接施工现场两方面提出了减小、消除焊管剩磁的措施,如管端缠绕焊接电缆线法、管端放置磁铁抵消法、焊管剩磁反向布置法(同极法)等。分析对比了螺旋埋弧焊管现场对接时几种消磁作业方法的优缺点,最后给出了剩磁综合控制及消磁的优化方案。     

螺旋焊管精焊焊缝常见缺陷及预防措施

介绍了螺旋埋弧焊管预精焊生产工艺的发展概况,以及预精焊法生产螺旋埋弧焊管的工艺过程。预精焊生产工艺与传统的一步法相比具有明显的优势,生产效率更高,所生产的钢管外形尺寸更好、焊缝质量高、残余应力小。分析了螺旋埋弧焊管多丝埋弧精焊焊缝产生焊接裂纹、咬边、气孔和夹渣、未焊透等缺陷的原因,并根据生产实际提出了预防措施,为螺旋焊管预精焊技术的广泛应用积累了经验。     

成型合缝对螺旋埋弧焊管质量的影响

螺旋埋弧焊管焊接质量与成型合缝质量密不可分,成型合缝控制不好会产生气孔、夹渣、焊偏等焊接缺陷。简要介绍了螺旋埋弧焊管成型工艺及理想的成型合缝的条件。结合生产工艺,分析了间隙异常、错位和非对称3种异常合缝产生的原因、对焊接过程的影响以及异常合缝的形成过程及分布特点,并结合生产经验给出了相应的控制预防措施。在焊管生产过程中．应严格控制每一道工序,确保成型合缝均匀、稳定,为焊接提供良好的工艺条件。     

我国油气输送螺旋埋弧焊管制造技术现状及发展方向

介绍了国内油气输送螺旋埋弧焊焊管机组的工艺布置、制管设备性能及高韧性螺旋埋弧焊管的开发情况，通过对螺旋埋弧焊焊管机组制造技术、钢管检测技术的阐述与分析，提出了螺旋埋弧焊管制造技术发展的方向。     

螺旋埋弧焊管焊缝热裂纹的形成与预防

阐述了螺旋埋弧焊管焊缝热裂纹缺陷的检验特征及形成原因,分析认为：焊缝金属中存在液态薄膜和焊缝结晶过程中受到拉伸应变共同作用是螺旋埋弧焊管焊接热裂纹产生的主要原因,液态薄膜是产生热裂纹的内因,拉伸应力是产生热裂纹的外因。并从钢板和焊接材料化学成分的控制、钢管成型过程控制、焊接工艺控制等方面提出了消除热裂纹的措施。     

厚壁直缝埋弧焊管焊接横向裂纹的分析与控制

针对某工程使用的厚壁直缝埋弧焊管初期出现过焊缝横向裂纹的问题,通过查找裂纹产生的原因,研究、制定控制横向裂纹产生的措施,分析了厚壁直缝埋弧焊管焊接横向裂纹产生的原因,从焊管的成型、焊前预热、焊接工艺、焊接材料和设备、焊后保温缓冷、消氢热处理、CTOD试验和垂直气电立焊等方面提出了控制焊接横向裂纹的方法,简要介绍了出现焊接横向裂纹的返修方法。     

螺旋埋弧焊管常见焊接裂纹的分析

简述了焊接裂纹的分类及形态分布。对螺旋埋弧焊管焊接过程中出现的结晶裂纹和延迟裂纹的产生原因、形成机理、影响因素、防治措施等进行了分析阐述,同时提出了相应的解决措施。     

螺旋埋弧焊管内焊送丝系统

分析了螺旋埋弧焊管内焊送丝系统的两种形式,对比了新、旧三维调整焊枪机构及其优缺点,论述了软管送丝机构及其优越性。相对于焊枪送丝机构,软管送丝机构能更好地适用于焊管内焊单丝、双丝、多丝焊接,尤其适用于426 mm以上规格的螺旋焊管内焊焊接。软管送丝机构的稳定性为保持焊接参数的稳定提供更好的机械保障,同时使焊炬倾角的调整灵活、方便,是焊枪送丝机构无法比拟的。     

螺旋埋弧焊管新型外焊机构的设计

针对原螺旋埋弧焊管外焊机构焊接参数依靠经验数据进行粗调的缺点,基于焊接参数精确控制的原理,提出了一种新型螺旋埋弧焊管焊接机构。设计的新型焊管外焊缝焊接机构以焊接参数精确化控制为原则,主要对支撑框架、焊丝矫直器、焊枪调整机构做了改进设计,使得机构调整不完全依赖于焊接操作人员技能,而是通过标准化参数设置实现焊枪位置参数的精确调整。该机构设计紧凑、调整灵活,在螺旋埋弧焊管生产中得到应用并取得了良好的效果。     

螺旋埋弧焊管内焊缝裂纹分析与控制

通过对螺旋埋弧焊管内焊缝成型和焊接过程的分析,指出焊缝裂纹易产生在焊接熔池脆性温度区。当成型辊角度调整不当,会产生力的分量,使板位偏离中心线,带钢成型合口焊接缝间隙波动较大,焊缝中的熔池脆性区受拉应力作用金相组织被拉断,形成裂纹,同时提出了相应的预防措施。     

螺旋埋弧焊管超高速预焊工艺研究

在两步法(预精焊法)制造螺旋埋弧焊管生产过程中,预焊质量对精焊及焊管成品质量的影响较大。为了提高预焊焊接质量,设计了超高速CO2气体保护的预焊工艺,调整分析了螺旋埋弧焊管超高速预焊时的电弧形态、熔滴过渡形式,阐明了飞溅物产生和驼峰焊道的形成过程。通过系列试验研究了不同焊接工艺参数对飞溅物产生和焊缝成形的影响规律。研究结果表明,大电流、低电压、保护气体的氧化性、合适的坡口形状和焊接位置都能促进粗丝高速CO2气体保护焊获得稳定的焊接过程。同时,通过焊接试验得到了超高焊速下无有害飞溅物和焊缝成形良好的工艺参数,对指导实际生产具有重要意义。     

X80级螺旋埋弧焊管用高强度高韧性烧结焊剂的研制

从焊剂渣系选择、焊剂碱度、稀土氧化物及焊剂颗粒度等对焊接工艺性能和焊缝力学性能的影响方面,介绍了西气东输二线X80级螺旋埋弧焊管用BG-SJ101H1烧结焊剂的研制。经实验室焊接试验,在φ1219mm×18.4mm X80级螺旋埋弧焊管批量试制中成功应用并检验合格后,已经用于西气东输二线焊管生产中。     

螺旋埋弧焊钢管内焊缝自动跟踪系统的实现

利用彩色摄象机做为温度传感器,采用热模拟技术,ＣＡＧＤ（计算机辅助图形设计）等高新技术,通过对内焊缝背面温度场分布情况进行图象处理,从而、及时地识别出电弧中心与板颖合口的偏差量,经步进电机随晨调速,这样就从根本上解决了螺旋焊管内焊缝自动跟踪这一长期未艰解决的难题,本系统已在辽阳钢管厂运行两年之久,时间、实践证明性能稳定,跟踪准确,属我国焊管行业一个突破。     

螺旋埋弧焊管成型若干技术问题的探讨

结合螺旋埋弧焊管成型技术的发展变化和生产实际,从工艺角度对成型稳定性和成型器设计提出了看法和建议。分析了常见成型缺陷产生的原因,指出了螺旋埋弧焊管成型技术中调整、维护时应注意的问题。     

X80M钢Φ1 219 mm×18.4 mm螺旋埋弧焊管导向弯曲不合格原因分析

针对X80M钢Φ1 219 mm×18.4 mm螺旋埋弧焊管生产中出现的导向弯曲试验不合格现象,通过钢管性能分析、热模拟试验分析、焊接参数分析及微观组织分析等手段,对出现导向弯曲不合格的原因进行了系统、全面的分析,得出了以下结论:厚壁螺旋埋弧焊管生产时易出现热影响区软化;厚壁螺旋埋弧焊管卷板订货时强度不宜过高;螺旋埋弧焊管卷板板边的夹杂物缺陷在弯曲应力作用下,易形成脆性断裂区,最终导致开裂。通过控制焊接热输入、合理制定卷板强度范围、调整板边铣削量等手段可避免此类缺陷的产生。     

螺旋焊管焊接接头的强度和承载能力

分析了影响螺旋焊管焊接接头强度和承载能力的因素,包括焊管断面圆度、焊接接头表面微裂纹、焊接接头热影响区软化、轴向外载荷等对螺旋焊管接头强度和承载能力的影响。通过分析,从工艺的角度总结了提高焊管强度和承载能力的措施。     

螺旋缝埋弧焊管焊缝气孔产生原因综合分析及防止措施

针对各种影响因素提出了预防减少焊缝中气孔的具体措施:①规范焊剂和焊丝的管理和使用;②对钢板表面和边板采取处理措施;③合理调整焊接工艺参数。     

螺旋焊管焊缝间隙的计算机控制

螺旋钢管焊缝间隙的自动控制国内一直没有得到有效解决，目前普遍采用的手动调节严重制约着焊管质量的提高。针对这一问题进行了分析，提出了新的控制方案，即采用主从分布式计算机控制系统和PID控制器。