常规和双效变压精馏工艺分离乙醇胺和三乙烯二胺的模拟

基于乙醇胺和三乙烯二胺物系共沸组成随压力变化显著的特点,采用常规变压精馏工艺分离乙醇胺和三乙烯二胺物系;为降低常规变压精馏工艺的能耗,提出双效精馏和变压精馏耦合的双效变压精馏新工艺。采用Aspen Plus化工流程模拟软件对常规变压精馏工艺和双效变压精馏工艺进行模拟。模拟结果表明,采用常规变压精馏工艺和双效变压精馏工艺都能实现乙醇胺和三乙烯二胺物系的分离,乙醇胺和三乙烯二胺的纯度都可达到99.90%(w);与常规变压精馏工艺相比,采用双效变压精馏工艺,加热公用工程可节能29.65%,冷却公用工程可节能31.51%。     

偏三甲苯多效热集成分离工艺的模拟研究

采用化工流程模拟软件Aspen Plus、选取PR-BM热力学模型对从C9芳烃分离精制偏三甲苯的工艺进行模拟研究。通过对不同工艺流程的比较和分析,发现在精馏分离流程中,采用双效热集成技术可以明显降低精馏分离工艺的能耗,与传统精馏工艺流程相比,其节能率可以达到64.79%;偏三甲苯产品的纯度达到98.51%,收率为90.54%。     

粗苯乙烯塔节能优化

简要介绍了乙苯脱氢工艺的能耗分布,提出了多效精馏的节能措施。运用Aspen Plus软件,对粗苯乙烯塔单塔、并流型双效精馏塔系和混流型双效精馏塔系进行模拟计算。结果表明,并流型双效精馏节能效果显著,可降低11%～12%的能耗。     

基于异丁烯提纯反应精馏的热泵流程模拟及分析

基于异丁烯提纯反应精馏的特点，设计了塔顶蒸汽压缩式的热泵节能流程。利用Aspen Plus软件对全流程进行模拟，并提出了针对部分冷凝流程的热泵精馏模拟策略。从火用分析和技术经济的角度，全面对其进行能耗和经济性分析评价。案例研究结果表明：采用热泵节能技术的反应精馏过程，当压缩比为1.6时，能耗及总费用最低；且与常规反应精馏过程相比，采用热泵节能技术后单位产品能耗降低约87.5%，热力学效率提高32.7百分点，年操作费用下降64.4%，热泵投资回收期为1.5年。     

节能环保型甲醇精馏装置的流程模拟与优化

以某厂100万t/a双效节能型甲醇精馏装置为研究对象,采用流程模拟软件Aspen Plus进行流程模拟,模拟结果与实际值吻合良好。在此基础上,分别对预精馏塔、加压塔、常压塔和回收塔的工艺参数进行优化,优化后的工艺参数为预精馏塔萃取水流量为9200kg/h(占粗甲醇进料的7.3%),加压塔操作压力为800kPa,常压塔侧线采出位置为第61块板(从塔顶往下数),回收塔质量回流比为6.9。此外,对流程进行了适当优化,增加预精馏塔尾气水洗装置,进一步回收尾气中残余甲醇,达到节能环保要求。通过工艺参数优化和流程优化,产品中甲醇质量分数达到99.9%,乙醇质量分数低于10×10~(-6),甲醇回收率提高1.0%,甲醇精馏装置总能耗降低11.1%。     

采用双效变压精馏工艺分离甲苯-正丁醇的模拟

采用双效变压精馏工艺流程分离甲苯-正丁醇物系。利用Aspen Plus化工模拟软件,以分离过程能耗最低为目标函数、甲苯和正丁醇纯度为约束变量,对双效变压精馏工艺流程进行了优化计算。模拟结果表明,采用负压和常压双效变压精馏工艺可以实现甲苯-正丁醇物系的高纯度分离,即负压塔的优化操作参数为:塔压20.0 kPa、理论塔板数26块、进料板为第12块塔板、回流比1.1;常压塔的优化操作参数为:塔压102.0 kPa、理论塔板数32块、进料板为第14块塔板、回流比3.2。计算结果表明,与两塔采用外界蒸汽供热的方式相比,采用常压塔塔顶汽相潜热为负压塔塔底再沸器供热可节能约42.3%。     

差压双效精馏在尼龙66聚合反应器尾气回收中的应用研究

针对神马实业股份有限公司帘子布公司现有9条尼龙66工业丝生产线,每年累计排放尾气36000多吨、己二胺120多吨的现状,采用差压双效精馏模式,对这9条尼龙66工业丝生产线聚合反应器尾气进行回收利用,并减少进入厂区生产有机废水生化处理系统有机废水的处理量。利用Pro/Ⅱ进行了流程模拟,证实了差压双效精馏模式的可行性以及节能效果。     

甲醇精馏加压双效三塔流程初探

作为甲醇精馏双塔流程的发展,双效三塔流程可提供更优质的甲醇,且具有明显的节能优势。通过对双塔、常压三塔和加压双效三塔3种流程的模拟计算,分析并说明了这一新流程的特点和发展前景。     

以加氢抽余油为原料生产工业级正己烷过程节能模拟研究

利用Aspen Plus流程模拟软件,选取BK10计算方法,对以加氢抽余油为原料生产工业级正己烷双塔精馏过程进行模拟。模拟结果表明,在装置满负荷开车情况下,相对于实际生产过程中的塔参数和产品质量,模拟值的相对误差小于5%,验证了模拟计算所涉及的诸如等板高度、全塔效率等参数以及模型的选取均为合理。通过分析两塔操作压力、回流温度、进料位置和进料状况对系统能耗的影响,获得最优工艺条件,提出对装置的改造措施。根据系统特点,提出双效逆流精馏及热集成节能方案,水力学核算结果表明,该节能方案在技术上可行;工艺模拟结果表明,节省操作费用300.9万元/a,下降幅度为53.1%。     

基于热耦精馏的三组分混合烷烃分离工艺

采用Aspen Plus化工流程模拟软件,选用RK-Soave方程计算物性数据,以分离过程的年总费用(ATC)最低为目标函数,对侧线精馏热耦工艺、侧线提馏热耦工艺和完全热耦精馏工艺用于三组分混合烷烃的分离进行模拟。模拟结果表明,侧线精馏热耦工艺、侧线提馏热耦工艺和完全热耦精馏工艺分别需要274,293,142块塔板;侧线精馏热耦工艺比侧线提馏热耦工艺塔板少19块,但能耗增加14.98%;完全热耦精馏工艺比侧线提馏热耦工艺的能耗降低24.32%;完全热耦精馏工艺比侧线精馏热耦工艺和侧线提馏热耦工艺的ATC分别减少34.35%和23.08%;完全热耦精馏工艺的塔板数、能耗和ATC最低。     

节能技术在三氯硅烷精馏提纯工艺中的应用

The trichlorosilane (TCS) purification process consumes a significant amount of energy to achieve the high purity requirement for TCS quality (99.9999%). This work proposed a series of energy saving technology to enhance the TCS purification process, including the conventional process, the conventional process coupled with heat-pump (HP), the multi-effect distillation process, and the dividing-wall columns process. All proposed schemes have been conceptually constructed by Aspen Plus. The design and optimization of the processes have been performed by the sensitivity analysis and the response surface methodology. Moreover, the energy consumption and total annual cost (TAC) for these schemes were discussed. The simulation results show that the TAC of the conventional process coupled with the integrated heat pump can reduce 50.5% of energy consumption as compared with the conventional process; the double-effect and three-effect processes can save 15.6% and 33.8% of energy consumption, respectively; the dividing wall column process and that coupled with the heat pump process can reduce by 22.3% and 48.1% of energy consumption, respectively. It can be found that the operating cost can be saved by using the heat pump technology, while the capital cost increases due to the investment in the compressor, when the processes coupled with the heat pump are used. These results demonstrate that the conventional process coupled with the HP technology has advantages over other distillation schemes for TCS purification in terms of the energy saving and economic effects.     

苯乙烯装置全流程模拟与优化

利用PRO/Ⅱ化工流程模拟软件,建立了乙苯脱氢制苯乙烯工艺全流程的数学模型。选用SRK方程、PR方程、SRKM方程计算各操作点物系的汽液平衡和流体物性;确定的流股收敛方法及模拟计算顺序能使模拟计算快速收敛,模拟值与实际值的平均误差在4%以内。利用乙苯脱氢制苯乙烯工艺流程的数学模型对苯乙烯装置的工艺进行优化,提出脱氢反应显热的回收工艺和脱氢尾气回收系统的优化方案;对脱氢反应条件和粗苯乙烯塔操作工况的优化,可使综合能耗和设备投资有效降低,在苯乙烯收率提高0.2%的基础上,装置综合能耗降低4.5%。     

常减压蒸馏装置的节能分析

根据石油常减压蒸馏装置的生产特点，通过对蒸馏装置在工业化生产过程中能量消耗及构成的分析，找出关键耗能过程，采取合理的工艺流程和过程控制；将蒸馏装置的能耗降到最低。     

常减压蒸馏装置的节能分析

根据石油常减压蒸馏装置的生产特点,通过对蒸馏装置在工业化生产过程中能量消耗及构成的分析,找出关键耗能过程,采取合理的工艺流程和过程控制;将蒸馏装置的能耗降到最低。     

苯乙烯装置节能工艺研究

对影响苯乙烯装置能耗的主要因素进行了分析，找出了现有苯乙烯装置能耗高的主要原因，提出了苯乙烯装置节能新工艺方案，并运用流程模拟软件对节能新工艺进行了模拟计算和验证，有效降低苯乙烯装置的能耗达20％以上。     

原油减压深拔新工艺研究

为了最大限度地提高原油蒸馏过程中轻油的收率,提出了一种新的原油减压蒸馏工艺方法。从装置能耗、轻油收率和设备投资等方面阐述了新工艺的技术特点;利用流程模拟软件Hysys,在相同的操作条件下,用相同处理量的同种原油对新流程和常规流程进行了原油减压蒸馏模拟计算,从装置能耗、轻油收率和设备投资方面进行了对比分析。结果表明:新工艺采用减压闪蒸塔代替减压转油线,降低减压渣油收率2%～4%,使减压蜡油切割点提高到588.7℃以上,有利于原油常减压蒸馏装置的减压深拔操作;同时降低了装置能耗。对原油常减压蒸馏装置深拔设计和扩能改造具有一定的指导意义。     

具有能量集成的萃取精馏新工艺及模拟

提出了一种新的单塔萃取精馏精制芳烃和非芳烃的新工艺,新工艺采用分隔壁萃取精馏塔替代常规萃取精馏流程的萃取精馏塔及溶剂回收塔,不仅节省了设备投资,而且降低了总能耗。利用ASPENPLUS模拟软件,对分隔壁萃取精馏塔及常规萃取流程进行了模拟,考察了溶剂比、回流比及分配比对分隔壁萃取精馏塔的影响,并对两种流程进行了比较,结果表明,分隔壁萃取精馏塔的最佳操作条件为:塔板数为41块,侧线精馏段的板数为10块,回流比为1,溶剂比为3.5,分配比为1.25。在此条件下,分隔壁萃取精馏塔比常规的两塔萃取精馏流程节能25.2%。