端封板铸件的变形及防止

端封板铸件,系纺织机械上重要零件。铸件材质HT150,尺寸为3000×1440×12mm,重540kg,属于大型薄壁件,要求铸件表面光洁,不允许翘曲变形,该件采用手工湿型铸造,3t/h冲天炉熔炼。 原来对端封板采用双向浇口或环形浇口、水平浇注工艺,浇注时间控制在18～22秒之间。采用封闭式浇注系统∑F_直:∑F_横:∑F_内=1:0.95:0.90,直浇口φ48mm     

大型薄壁铸件的湿型铸造

纺机行业大型薄壁铸件难以成型,尤其采用潮模,容易变形和产生夹砂等缺陷。针对这些问题,我们采取了一系列措施。在生产过程中,加强对型砂的质量要求,采用抛砂造型,雨淋式的浇注系统,控制浇注温度,提高浇注速度,用热定形法矫正铸件变形。这样,提高了铸件的表面光洁度,保证了铸件几何尺寸,消除了表面缺陷,取得了好的经济效益。我厂生产大型薄壁铸件较多,质量要求高,图1是典型铸件。     

基于有限元分析的铝合金薄壁铸件浇注系统的确定

针对ZL104汽车前盖板薄壁铸件,设计了3套浇注系统:顶注式浇注系统、阶梯式浇注系统、雨淋式浇注系统。借助ProCAST有限元分析软件,对3种浇注形式下铝合金薄壁铸件的充型与凝固过程进行仿真,探究不同浇注系统中最易形成缺陷的部位。经比较分析,确定雨淋式浇注系统最优。其充型平稳,顺序凝固,缩松、缩孔、卷气等缺陷最少,并制得了尺寸为1 275 mm×490 mm×4.5 mm品质合格的铸件。     

铸造工艺对调节片铸造质量的影响

调节片是某航空发动机的重要部件,采用K424合金整体精密铸造而成.铸件属于薄壁件,底板厚度为1 mm,底板上的凸台厚度为8.68 mm,底板两端各连接了长度分别为170 mm和115 mm、直径为12 mm的长杆.针对该铸件的结构特点,根据以往的生产经验,设计了整体板状直浇道接内浇口的浇注系统,试制结果经X光检验发现,即使采用不同的模壳温度和浇注温度,在铸件靠近长杆处的凸台和底板连接处裂纹和疏松问题比较严重.根据试制结果对浇注系统进行分析,通过优化浇注系统和控制浇注温度来保证生产出高冶金质量和合格率的调节片铸件.     

基于数值仿真的铝合金大型薄壁件的浇注系统设计

采用有限元模拟技术,对不同浇注方式下A356铝合金大型薄壁件的充型和凝固过程进行仿真,预测了不同浇注方式下薄壁件可能出现缺陷的位置,对比分析了各种浇注系统的优缺点。结果表明,雨淋式浇注系统有利于铝合金大型薄壁件的充型,其充型过程平稳,凝固有序,卷气、缩孔、缩松现象较少。选用雨淋式浇注系统,获得尺寸为1272mm×506mm×4.7mm的汽车前盖板合格铸件。     

变速箱体铸造裂纹及消除措施

我厂生产的AH-12型小四轮拖拉机变速箱体,材质为HT200,毛坯重66kg,铸件主要壁厚为8mm,是典型的薄壁箱型结构。毛坯简图如图1。一、变速箱体铸造工艺概况变速箱体铸造工艺如图2。中心对称分型;每型一件,机器造型,手工制芯;铸件的主体坭芯采用粘土砂芯;浇注系统采用扁梯型内浇口,于铸件分型面薄壁区进铁水。上型腔放φ16出气冒口一个。浇注系统的比例为: ∑F_内:∑F_横:F_直=1:1.6:1.2     

薄壁铝合金壳体铸件的熔模铸造

采用常压浇注，压力下凝固的熔模铸造工艺，并且严格控制热处理工艺过程，使铝合金壳体铸件的针孔度达到1级，铸件表面粗糙度达到Ra3．2μ。利用反变形措施，保证了铸件的尺寸精度。采用复合型壳的工艺，可提高型壳的透气性，降低清砂难度，减少因素砂处理造成的铸件变形及表面损伤，保证2．5mm薄壁铝合金壳体铸件的质量。     

车用发动机大型气缸盖浇注工艺的优化设计

研究了车用发动机大型六缸气缸盖复杂薄壁铸铁件采用湿型粘土砂型铸造工艺,应用传统底注式进气侧浇注系统、中注式排气侧浇注系统,铸件出现严重的气孔、浇不足、冷隔等问题。结果表明,采用顶注式浇注系统,铸件合格率高、工艺出品率高,具有良好的技术经济效果,能降低浇注温度、铸件表面质量良好。     

大型薄壁铝合金箱体的铸造工艺

大型薄壁铝合金箱体铸件易产生欠铸变形及裂纹缺陷，本文在铸造工艺上采取了冷硬树脂砂组芯造型，让大平面向下；在浇注系统设计方面，采用底注开放式浇注系统，开设多个内浇道，在铸件两侧底平面同时浇注，适当提高浇注温度等。此外，还采取对铸型喷乙炔烟涂料，正倾斜浇注，提高浇注压头，增设防裂筋等措施，从而获得合格铸件。     

薄壁大平板铸件的串铸工艺

壁薄、大面积、表面不加工的平板铸件易出现弯曲变形、表面质量不好等问题.采用平做立浇、组型串铸、中部敞开式的铸造工艺.砂型表面用钢板紧固,选用底注式浇注工艺,控制大平板薄壁铸件发生弯曲变形,提高了铸件表面质量.     

异形薄壁钛合金铸件熔模铸造成形数值模拟及验证

以异形薄壁钛合金进气管铸件为研究对象,采用ProCAST数值模拟仿真软件,结合从蜡模到铸件全流程的数字化光学尺寸测量技术,首先对铸件进行无浇注系统的凝固模拟,确定铸件热节位置;依据铸件热节结构分布,引入浇注系统进行工艺设计和浇注成形模拟迭代优化,解决铸件热节位置缩孔问题;根据模拟结果优化工艺进行试验投产,将试验结果与模...     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

铝合金薄壁箱体金属型铸造成形技术研究

通过对铝合金薄壁箱体进行结构分析,并结合浇注系统尺寸的理论计算,设计了该箱体低压金属型铸造的浇注系统结构与局部冷却工艺;对铸件充型及凝固过程进行数值模拟,验证了浇注系统结构与铸件凝固顺序的合理性;结合合适的浇注温度、充型速度等浇注参数,实现薄壁箱体的成功成形。     

薄壁不锈钢铸件的铸造工艺设计

1 薄壁不锈钢的铸造工艺特点 对于薄壁类不锈钢铸件,浇注系统设计时,应考虑铸件的充型能力.所以,合理的铸造工艺如:浇注系统、浇注温度以及其他辅助工艺措施都是获得优质铸件的必要条件.     

高温合金某薄壁铸件铸造缺陷工艺控制

K424合金扩张调节片是某型号冲压发动机尾喷管核心部件,属于典型的大尺寸薄壁结构件。该调节片采用熔模铸造工艺整体铸造成形,在生产过程中,铸件易产生疏松、裂纹及底板膨胀变形等缺陷,冶金质量控制难度很大。通过优化铸件浇注系统和造型工艺,有效消除了调节片的裂纹、疏松和膨胀变形等缺陷,铸件的合格率大幅度提升。     

铝合金航空箱体低压熔模铸造工艺研究

采用熔模铸造模壳结合低压浇注工艺,成功地生产出用于航空机载电子设备铝合金薄壁箱体铸件。阐述了两个铝合金箱体薄壁件的铸造工艺开发及工艺改进过程,采取相应措施,解决了模壳漏模、热处理变形及铸件缩松、裂纹缺陷,获得内部致密、性能优良的高品质铝铸件。     

浇注系统设计对反重力铸造薄壁板件凝固过程的影响

采用底注式浇注系统模拟反重力铸造条件,通过实浇测温法,研究了不同浇注系统浇注时薄壁平板铸件的凝固规律。发现内浇口的形状和尺寸对铸件凝固过程中的温度分布及铸件品质影响很大。实验结果可为正确制定反重力铸造薄壁件的工艺规范提供参考,也可作为计算机数值模拟反重力铸造薄壁件凝固过程的验证依据。     

织机长横梁铸件的挠曲变形及防止

通过对织机长横梁铸铁件侧弯变形的应力分析,认为导致铸件产生挠曲变形的原因在于铸件两侧面存在着温差.提出在铸件主浇注系统对侧适当位置上增设“保温浇注系统”,以控制铸件两侧面温差的工艺措施,使铸件的侧弯变形量稳定的控制在2.5mm以下,大大提高了铸件的合格率.     

叉车变矩器壳体的消失模铸造

叉车变矩器壳体属于典型的复杂薄壁箱体铸件。采用消失模铸造模样可分片制作,再粘接成壳体模样,大大降低了复杂程度,可实现精确成型,以减小加工余量。采用卧式浇注系统避免了盆口变形,采用二次喷涂减少了铸件粘砂,利用计算机模拟软件对铸件充型过程进行模拟。修正简化了工艺。获得了尺寸精确度高和表面粗糙度低的铸件。     

细纱机箱体铸铁件顶雨淋浇注系统充填补缩一体化设计

FA528型细纱机箱体铸件,材质HT200,轮廓尺寸840 mm×736 mm,主要壁厚12 mm,最大壁厚30 mm,重236 kg,呋喃树脂自硬砂型.用大孔出流理论设计浇口杯一内浇道二单元顶雨淋浇注系统,用均衡凝固收缩模数法核算浇注系统的补缩能力.设计结果：长盆形浇口杯上宽60 mm,下底宽30 mm,长430 mm;下设7只φ14 mm雨淋内浇道,在浇注系统的对侧设置溢流排气冒口.经3 800件批量生产验证,铸件没有冷隔、浇不足、缩孔、气孔类铸造缺陷.表明采用均衡凝固收缩模数法计算铸件的补缩是实用、可靠的.