特种镁铝铬复合尖晶石砖的研制及应用

采用镁铝铬复合尖晶石及电熔镁砂为主要原料,加入特殊添加剂生产而成的特种镁铝铬复合尖晶石砖,具有抗侵蚀、耐磨损、抗剥落、与锌浸出渣亲和能力强等特性.经云南蒙自矿冶铟锌厂Φ4.15×58 m大型锌挥发窑反应带应用,寿命达到319 d,取得了目前国内大型锌挥发窑的最长应用周期.     

添加轻烧氧化镁对镁铝尖晶石轻质耐火材料烧结性能的影响

以工业氧化铝和重烧氧化镁为原料,通过添加轻烧氧化镁微粉的方法,合成了镁铝尖晶石轻质耐火材料,考察了添加轻烧氧化镁微粉对一步煅烧法制备的镁铝尖晶石轻质耐火材料烧结性能的影响.研究结果表明,添加轻烧氧化镁微粉对镁铝尖晶石的烧结具有明显的促进作用,烧结温度越高越有利于镁铝尖晶石的合成.     

添加氧化铈对反应烧结制备镁铝尖晶石材料性能的影响

为了进一步提高高品质钢冶炼用镁铝尖晶石耐火材料的关键性能,以电熔镁铝尖晶石、轻烧氧化镁和白刚玉为原料,镁铝溶胶为结合剂,氧化铈为添加剂,采用反应烧结工艺成功制备了镁铝尖晶石材料.系统研究了氧化铈添加量(质量分数,0、3％,6％、9％和12％)对合成镁铝尖晶石材料显气孔率、体积密度、线收缩率、体积收缩率、常温耐压强度和抗...     

添加剂对合成镁铝尖晶石反应烧结的影响

研究了ＭｇＣｌ_２、ＡｌＣｌ_３、ＭｇＦ_２、ＡｌＦ_３四种添加剂对合成镁铝尖晶石的影响。结果表明，添加适量的ＡｌＦ_３，不仅能使镁铝尖晶石相提前大量生成，提高镁铝尖晶石熟料的致密性，改善镁铝尖晶石熟料的显微结构，而且还可以提高以菱镁石和高铝矾土天然原料为原料合成镁铝尖晶石熟料的纯度。     

镁铝尖晶石不烧滑板砖的研制与使用

本文介绍镁铝尖晶石不烧滑板砖的研制及使用情况,探讨了其基质的组成、碳及添加剂的加入对制品性能的影响,对制品的性能及使用情况进行了分析。研究表明:以电熔镁铝尖晶石和电熔镁砂为原料,加入适当的石墨和添加剂,以酚醛树脂作结合剂可制得性能优良的镁铝尖晶石不烧滑板砖。经武钢第一炼钢厂试用,其效果令人满意。     

镁铝尖晶石质耐火材料的合成

以MgAl2O4为骨料,MgO和Al2O3为基质料,通过固相烧结法合成了镁铝尖晶石质耐火材料,考察了原料组成、骨料粒度和成型压力对一步烧结法合成镁铝尖晶石烧结性能的影响.结果表明,随着基质料含量的增加和骨料粒度的增大,试样的线变化率和显气孔率逐渐增大;随着成型压力的增加,试样的显气孔率明显减小,线变化率增加.以镁铝尖晶石(粒度＜177μm)为骨料,按镁铝尖晶石,氧化镁,氧化铝的摩尔比为20:40:40配料,在200MPa压力下成型,可以获得显气孔率较低、线变化率适宜的镁铝尖晶石质耐火材料.     

镁铝尖晶石的合成与应用

镁铝尖晶石的合成方法有电熔法和烧结法。利用镁铝尖晶石研制的耐火材料主要有尖晶石浇注料、镁铝尖晶石碳砖、方镁石－尖晶石砖等，可用于钢包内衬及水泥回转窖、活性石灰窖等，抗侵蚀性能好，使用寿命长。     

镁铝铬复合尖晶石砖挂渣性研究

研究了挥发窑用镁铝铬复合尖晶石砖的抗渣性,探讨了窑料的高温熔融性以及挂渣性。研究发现:1 400℃时镁铝铬复合尖晶石砖的抗渣侵蚀能力较差,而1 250℃时较好;适当调整浸出渣铝、硅、铁等的含量,可提高砖的挂渣性;高铁出窑渣可取代铁屑作为添加剂,实现资源再利用并降低成本。本研究为提升挥发窑挂渣保护提供参考。     

氧化镧对菱镁矿风化石制备镁铝尖晶石组成结构的影响

以菱镁矿风化石与工业氧化铝为原料,按照尖晶石理论组成对两种物料进行配料,添加不同数量的氧化镧,分析研究氧化镧对以菱镁矿风化石为原料制备的镁铝尖晶石组成结构、结晶度、晶胞常数的影响,用XRD分析法和SEM法对烧后试样的相组成和显微结构进行研究。利用X’Pert Plus软件对试样中结晶相的相对结晶度进行计算,并对镁铝尖晶石相的晶胞常数进行分析。结果表明,以菱镁矿风化石为主要原料制备出的镁铝尖晶石材料中主晶相镁铝尖晶石的晶胞常数随着氧化镧加入量增加而增大。当氧化镧加入量为0.8%～1.0%时,镁铝尖晶石晶胞常数增加趋势减弱。加入氧化镧可以提高材料中结晶相结晶度,当氧化镧加入量达到0.8%时,材料中结晶相结晶度是未加入氧化镧的1.1667倍。结构中镁铝尖晶石的分布更为均匀。     

二氧化硅对二次铝灰烧结制备镁铝尖晶石材料性能的影响

国内二次铝灰产量大,且总铝含量不低,堆放过程中受到雨水淋溶,导致自然水体被污染和土壤盐碱化等危害。在前期研究的基础上,以再生铝行业产生的二次铝灰为主要原料,采用固相烧结法开展二氧化硅含量对二次铝灰烧结制备镁铝尖晶石材料性能影响的研究,并采用XRD、SEM及红外谱图等手段分析烧结产物。研究结果表明,二次铝灰和氧化镁质量分数比为1∶0.2时,在1 400℃条件下烧结,保温3 h,二次铝灰可以烧结制备镁铝尖晶石材料;二氧化硅对二次铝灰烧结制备镁铝尖晶石材料性能有影响,添加5%二氧化硅时,所得镁铝尖晶石材料性能最佳,体积密度为2.03 g/cm³,线变化率为0.42,抗压强度为91.1 MPa;含5%～20%二氧化硅的原料样品在1 400℃烧结,烧结材料主要物相为MgAl₂O₄,随二氧化硅含量增加,MgAl₂O₄衍射峰强度减弱,烧结体中出现较厚纤维状组织,材料致密性提高,适量二氧化硅的存在对二次铝灰烧结制备镁铝尖晶石材料起到促进作用;在烧结过程中,产物的晶胞常数和晶胞体积都经历先变大后...     

预处理铝灰制备镁铝尖晶石研究

采用铝灰制备耐火材料是其高附加值资源化利用的一个方向,以预处理后的无害化铝灰为主要原料,利用烧结法合成镁铝尖晶石材料。借助XRD、SEM及EDS等对烧结试样的晶型组成及微观形貌进行了分析。结果表明:利用预处理后铝灰添加部分氧化镁可制备出物理性能优良的耐火材料,烧结后的主要物相为镁铝尖晶石,烧结温度对产品性能影响较大,适宜的烧结温度为1 650℃。     

镁铝尖晶石粉体的性能、制备与应用趋势

近20年来,镁铝尖晶石制备技术及应用发生了根本性变化.过去用于耐火材料、耐磨材料、陶瓷工业的镁铝尖晶石粉体,逐渐应用于功能材料、激光晶体材料等高技术领域.综述了高性能镁铝尖晶石的性能、以及制备技术的发展状况和应用前景.特别指出粉体纯度是一个重要性能指标.     

镁铝尖晶石透明陶瓷研究进展

综述了镁铝尖晶石透明陶瓷发展历程,分析其结构与性能,并从光反射、散射和吸收等光学角度分析影响其光学性能的因素,阐述了气孔率、气孔直径以及杂质等对其光学性能的影响,并指出要想获得透光性好的镁铝尖晶石陶瓷,还需要在高质量粉体材料的制备、坯体的烧结致密化以及透明陶瓷的表面加工等三个方面进一步深入研究,用以全面改善和提高镁铝尖晶石透明陶瓷的性能,拓展其在国防和其它领域的应用。     

不同刚玉骨料对刚玉尖晶石砖抗渣性能的影响

以白刚玉、板状刚玉、棕刚玉、镁铝尖晶石、氧化铝微粉为原料,分析了不同骨料加入对刚玉尖晶石砖抗LF炉渣侵蚀性能的影响。通过对比试样的抗LF炉渣侵蚀性能,结果表明,使用粒度3～1 mm的白刚玉和6～3 mm的板状刚玉作为骨料加入时,刚玉尖晶石砖的抗LF炉渣性能最优,且尖晶石与LF炉渣接触面易于形成固溶的保护层,从而减缓渣液向刚玉尖晶石砖本体内的渗透与侵蚀。     

氧化铝、氧化铬对方镁石-尖晶石材料抗钢水侵蚀性的影响

以电熔镁砂和高纯尖晶石作为主体原料,研究氧化铝、氧化铬两种添加剂对方镁石-尖晶石材料抗钢水侵蚀性的影响。首先针对原料性质对试样进行高压成形、高温烧成处理,烧后试样利用感应炉炼钢机理进行抗钢水侵蚀性试验。利用反光显微镜对侵蚀后试样进行显微观察,结果发现：加入Al2O3与Cr2O3有利于方镁石-尖晶石材料基质中镁铝尖晶石和...     

红土镍矿回转窑用低导镁铝锆砖的研制与实践

红土镍矿回转窑直接还原生产镍铁工艺,具有渣含量高、波动大、黏度低的特点,对耐火材料性能要求苛刻。试验利用微孔镁铝合成料、高纯烧结镁砂、电熔镁铝尖晶石、锆源细粉为主要原料制备低导镁铝锆砖,该锆砖具有气孔率高、体密低、高热震稳定性的特点,微孔镁铝合成料引入可明显降低材料的导热率和体积密度,降低简体温度和载荷,进而实现节能降耗的目的,在红土镍矿回转窑中取得了良好的使用效果。     

镁铝尖晶石质耐火材料

介绍了尖晶石质耐火材料的种类、生产方法、制品的性能指标、应用领域及有关的使用效果,分析了组成对制品性能影响的规律。镁铝尖晶石(一般简称尖晶石)     

镁铬砖(MgO-Cr_2O_3)及其制造工艺的选择——为武钢镁铬砖车间设计方案作参考

用镁砂和铬矿砂制成的镁铬砖,其主要成份为镁铬尖晶石(MgCr_2O_4)。镁铝砖具有相似的镁铝尖晶石(MgAl_2O_4)结构。尖晶石化合物的通式为MeR_2O_4(式中Me和R分别为二价和三价的阳离子),称为尖晶石类砖物,如MgCr_2O_4,MgAl_2O_4,FeCr_2O_4等矿物。天然尖晶石矿物中杂质含量较高,制作耐火材料的尖晶石多为人工合成(如表1)。镁砖虽然具有良好的抗渣性能,但     

镁铝尖晶石砖的应用与研究

本文叙述了镁铝尖晶石砖的试制及应用情况，并从实践中总结出了铝－镁铝尖晶石砖在钢包上应用寿命比铝镁不烧砖有很大提高。并对人工合成尖晶石提出了改进意见。     

二次铝灰烧制镁铝尖晶石固相反应动力学及材料耐水蚀性能

以再生铝行业二次铝灰为主要原料,开展二次铝灰烧结制备镁铝尖晶石材料的研究。材料物相分析表明：二次铝灰可以烧结制备镁铝尖晶石材料。根据适宜的原料配比,在不同温度条件下烧结制备材料,进一步探讨烧结温度对材料耐水蚀性能的影响。二次铝灰烧结制备镁铝尖晶石材料的晶化反应表观活化能E_a=104.54 kJ/mol。在1 200～1 500℃烧结3 h,材料水化反应动力学方程依次为：(1-(1-5.76η)^1/2)²=kt,(1-(1-6.15η)^1/2)²=kt,(1-(1-6.43η)^1/2)²=kt和(1-(1-6.34η)^1/2)²=kt;1 400℃烧结3 h,材料水化率为8.83%,达不到高耐水性材料标准(0.2%)要求。