渐开线斜齿圆柱齿轮变位系数极值研究

在对齿轮传动原理研究的基础上,用变位齿轮无侧隙啮合方程、齿顶厚为零及重合度计算公式推导出单位变位系数和、单位中心距变动系数和单位齿顶高变动系数、最大变位系数和齿轮的变位系数求解公式以及相应的数表,为齿轮变位系数的分配提供了数学模型．     

直齿外啮合渐开线插齿刀最大变位系数的优化设计

针对外啮合直齿渐开线插齿刀最大变位系数的传统计算方法复杂，精确度差，用ＣＡＤ虽然可以得到准确的结果，但计算结果不是最优值的缺点，根据影响齿顶厚因素辩证关系，选取齿数、最大变位系数为设计变量，用扩展的可变多面体法对最大变位系数，齿数进行优化设计，并得到了理想的结果     

直齿外啮合渐开线插齿刀最大变位系数的优化设计

针对外啮合直齿渐开线插齿刀最大变位系数的传统计算方法复杂，精确度差，用ＣＡＤ虽然可以得到准确的结果，但计算结果不是最优值的缺点，根据影响齿顶厚因素瓣证关系，选取齿数、最大变位系数为设计变量，用扩展的可变多面体法对最大变位系数，齿数进行优化设计，并得到了的理想的结果。     

渐开线少齿差内齿轮副的优化设计及其图形的自动显示

采用优化设计方法来解决渐开线少齿差行星传动中内齿轮副几何参数的合理选择问题，该优化模型的目标函数为内齿轮副的啮合效率，设计变量为外，内齿轮的变位系数Ｘ１，Ｘ２和齿顶高系数Ｈａ．以保证一定的重合度，齿顶厚以及避免各种几何干涉为约束条件，优化方法为复合形法形法，最后，还编制了自动绘图程序，以便借助计算机自动显示和绘制内齿副的啮合图。     

正变位齿轮齿顶厚度必变小的证明

用几何的方法对正变位齿轮齿顶厚度必然变小加以了证明,为设计正变位齿轮传动时为什么要校核齿顶厚度,提供了理论依据。     

正变位齿轮齿顶厚度必变小的证明

用几何的方法对正变位齿轮齿顶厚度必然变小加以了证明，为设计正变位齿轮传动时为什么要校核齿顶厚度，提供了理论依据。     

渐开线锥蜗杆蜗轮理论外形锥角

根据渐开线锥蜗杆蜗轮啮合上的特点,推导出蜗杆齿顶圆锥的理论锥角计算公式及齿根圆锥的理论锥角计算公式;推导出蜗轮齿顶圆锥的理论锥角计算公式及齿根圆锥的理论锥角计算公式。     

普通双螺距蜗杆传动设计

本文是在1961年与天津第一机床厂合作的“加工不等齿距蜗轮滚刀设计与研究”课题报告和我院设计制造Y B3132滚齿机双螺距蜗轮付的基础上,对普通齿高双螺距蜗杆传动的理论分析。全文分三部分： (一)讨论蜗杆单位模数差Δm/n与蜗轮根切、齿顶变尖和蜗杆最小齿底槽宽之间的关系与计算公式。得出了这些限制因素所允许的最大的Δm/n值。设计双螺距蜗杆时,只要初选的Δm/n值在附图曲线范围之内,就可不必进行烦杂的验算,设计计算比较简捷。 (二)选择齿形角的原则。本文从蜗杆传动的制造工艺出发,认为单头双螺距分度蜗杆应采用等齿形角。作为刀轴传动的多头蜗杆,最好按二侧基节相等原则确定其齿形角。 ． (三)蜗轮转向、蜗杆齿厚变厚端位置与单位模数差Δm/n三者之间的制约关系。本文将国外近年来讨论的齿轮渐远啮合部分的摩擦系数比渐近啮合部分要小的理论与实验结果运用到双螺距蜗杆设计。认为蜗杆齿厚变厚端位置(即蜗杆tmax侧的位置)不能象某些资料所说的那样可以任意确定。必须使蜗杆的tmax侧是传递运动的齿侧面,以达到渐远啮合的要求,改善蜗轮的磨损。为了使蜗杆能按全渐远啮合工作,蜗杆二侧面的Δm值不应是对称分配,而是取文中还分析了国内外部分滚齿机双螺距蜗杆传功的设计,认为多数设计是按渐近啮合工作的,蜗轮磨损较大,是不恰当的。 最后,文中还附有双螺距蜗杆设计步骤,以便设计者能简便而快速地设计出蜗轮磨损较轻的双螺距蜗杆。     

用插齿刀加工的少齿差内啮合变位系数的确定

变位系数的确定是少齿差内啮合传动设计的关键．在对少齿差内啮合传动分析的基础上,介绍了少齿差内啮合传动的两个主要限制条件;推导出内齿轮插齿、外齿轮滚齿加工的满足给定的重合度和齿廓不重迭干涉系数要求的少齿差内啮合变位系数的牛顿迭代公式;用实例验证了选代公式的正确性,并且同内、外齿轮均滚齿加工的计算情况进行了比较．迭代公式的结果保证了标准顶隙,而且得出的啮合角比较小．     

钢制变齿厚平面蜗轮副的研制

在阐述平面包络环面蜗杆成型原理基础上,深入分析了虚拟回转中心原理,并应用该原理加工了蜗杆齿面.在THM63100Ⅳ上磨削了平面蜗轮齿面.检测了蜗轮的几何误差,并应用FMT系统测试了蜗轮副的传动误差.通过装配实践,考察了蜗轮副的齿侧间隙和接触斑.结果表明:平面蜗轮精度达5级(GB/T 10089-88);蜗轮副传动平稳;齿侧间隙调骼到0.003～0.025 mm范围内;接触斑与理论接触区吻合良好.结果表明,蜗轮和蜗杆齿面均可硬化处理并能用简单方法实现磨削加工,可制造精度高;沿轴向移动调整蜗轮即可实现蜗轮副齿侧间隙的合理调整;钢制变齿厚平面蜗轮传动性能更伞面,值得深入研究并广泛推广.     

锥面二次包络环面蜗轮副数字化建模与求解算法

环面包络蜗杆与二次包络蜗轮的模型精度与装配偏差对蜗轮副的传动性能有直接影响,针对复杂蜗杆与蜗轮齿廓提出数字化建模方法与模型求解算法。构建锥母面砂轮、蜗杆与蜗轮的坐标标架及数字建模系统,采用矢量法、微分几何和运动学等方法推导了蜗杆齿廓的啮合方程,运用空间变换矩和啮合理论建立了蜗杆齿廓的数字表征模型。以蜗杆齿廓为新母面,建立了二次包络蜗轮齿廓的啮合方程与数字模型。联立包络条件和齿廓边界给出了蜗轮副齿顶和齿底环面母线方程,并建立了蜗轮副数字表征模型的约束条件。针对蜗杆与蜗轮成型特征,设计了其复杂齿面数字表征模型求解算法,运用Matlab计算了蜗杆与蜗轮齿廓的啮合点云。在造型系统中,对啮合点云包络拟合获取了蜗杆与蜗轮三维数字化模型。将蜗杆与蜗轮进行虚拟装配验证了建模效果。建模实例和装配结果验证了蜗轮副数字模型与求解算法的有效性与准确性。     

角修正直平面二次包络环面蜗杆传动的齿面构成和根切机理

<正> 角修正直平面二次包络环面蜗杆传动是由日本酒井高男教授首先提出来的。这种蜗杆传动具有较好的工艺性能、良好的啮合性能和较高的承载能力,是一种很有发展前途的新型蜗杆传动。酒井高男教授等在文献[4]和[5]中报告了这种蜗杆传动的啮合理论和初步的试验研究成果;吴晓铃同志在文献[6]中对其进行了初步的啮合分析;林经德同志在文献[7]中对其     

凹面齿圆柱蜗杆磨齿干涉的预报模型

磨齿的凹面齿圆柱蜗杆的齿面是由砂轮表面按包络原理形成的。在一定的砂轮直径及安装参数下磨齿时砂轮和蜗杆的齿面将产生干涉，致使蜗杆齿面发生过切。为了计算出各种参数对干涉的影响，建立了检验这种干涉的数学模型，用以求出不产生干涉的各种临界参数和砂轮直径。     

用数学模型计算直廓环面蜗杆轴截面齿形

应工厂要求,结合工厂现行工艺,提出了直廓环面蜗杆淬火后用小圆柱面砂轮磨削的新方法,建立了相应的数学模型,并用计算机绘制出用这种新方法磨削后蜗杆的轴截面齿形,所得结果符合工厂实际,从理论上证明了这种新磨削方法的可靠性.     

Method of accurate grinding for single enveloping TI worm

1 Introduction TI worm drive is a novel worm gearing, which consists of involute helical gear and its enveloping hourglass worm. The prime advantage of TI worm drive is that the worm wheel, which actually is an involute helical gear, can be machined by traditional gear-hob instead of special-purpose worm gear hob. Primary analysis indicates[1,2] that such drive is provided with favorable transmission performance, such as the angle close to 90 degrees between instantaneous contact lines and th…     

二齿差摆杆活齿传动的齿形分析与仿真

根据二齿差摆杆活齿传动的结构组成和传动原理,运用啮合原理推导了中心轮的理论齿形和实际齿形方程,并应用MTALAB对中心轮齿廓曲线进行了仿真;研究了传动比、活齿半径、摆杆长度及激波凸轮椭圆曲线等结构参数对中心轮齿形的影响;给出中心轮理论齿廓曲线的曲率及曲率半径计算公式并对其变化规律进行了分析;应用Pro/E软件建立中心轮的实体模型,对齿廓的曲率分布特性进行仿真分析。研究结果对该传动结构的几何设计等具有借鉴意义。     

考虑失效相关的圆柱蜗杆传动四阶矩可靠性分析

为了评估圆柱蜗杆传动机构的可靠性,利用Taylor级数将蜗杆传动机构功能函数进行展开并得到其前四阶中心矩,以此作为约束条件,结合最大熵原理分别得到蜗轮齿面接触强度和齿根弯曲强度结构功能函数的概率密度函数,在此基础上,分析了蜗轮齿面接触和齿根弯曲两种失效模式的可靠性。另一方面,考虑蜗轮齿面接触和齿根弯曲两种失效模式之间的相关性,建立了其失效相关条件下的可靠性模型,给出了两种失效模式之间的相关系数和蜗轮总体可靠度。以某减速器蜗轮为例对所提方法通过蒙特卡洛仿真进行了验证。结果表明,基于四阶矩和最大熵原理的可靠性方法具有较高的精度,蜗轮两种失效模式之间存在一定的相关性。因此,考虑失效相关的蜗轮可靠性评估方法对于蜗杆传动的综合可靠性评估具有重要的意义。     

鼓形蜗杆齿面误差检测原理与测量方法

为对鼓形蜗杆齿面这一复杂螺旋面的误差进行检测,提出一种以鼓形齿面偏差作为综合判断平面包络鼓形蜗杆齿面加工误差的误差检测方法。基于齿轮啮合原理建立齿面数学模型,利用齿轮检测中心的轮廓扫描得到轴向齿形;为得到鼓形蜗杆齿面实际接触坐标值,依据鼓形蜗杆齿面方程和齿轮测量中心的特点,进行了测头半径补偿;为实现测量数据与鼓形蜗杆齿面的理想测头中心轨迹的比较,进行了坐标变换;应用最小二乘法原理对测量数据和理论数据进行匹配,得到评估函数,进而得到各测量点的齿面偏差值。对鼓形蜗杆样件齿面进行误差测量实验,验证了上述检测原理和测量方法的可行性。测量结果表明,该鼓形蜗杆样件的上侧齿面误差值为0.079 mm,下侧齿面误差值为0.082 mm。研究内容能形成鼓形蜗杆齿面的误差检测评价体系,有利于内齿轮包络鼓形蜗杆传动的推广和应用。       

滚刀铲磨砂轮廓形的精确设计

本文提出了一种求解滚刀铲磨砂轮精确截形的新方法,导出了滚刀的实际铲面,并在此基础上,分析了不同刃磨情况下滚刀基本蜗杆轴截形的偏差情况。结果表明:在直槽或螺旋槽、零前角或正前角等情况下,用本文设计的磨轮铲磨的滚刀,其基本蜗杆轴截形在从新到旧的整个使用过程中都是精确的。     

修形后双圆弧圆柱蜗杆传动的点接触弹流计算

根据齿轮啮合原理，共轭曲面原理及弹流理论，对经可控修形的双圆弧齿圆柱蜗杆副进行了点接触分析。计算出了接触点处的最小、最大诱导法曲率及接触点处的最小油膜厚度和最大赫兹应力。探讨了曲率修正量系数，齿根修正量系数对接触点处最小油膜厚度，最大赫兹应力及椭圆接触区椭圆率的影响。给出了曲率修正量系数、齿根修正量系数的合理选择区间。