膨化机在大豆压榨中的应用

就大豆的稳态化膨化剪切挤压技术、膨化机主要结构部件、国内外膨化机的特点、膨化机辅助配置要求、维护和维修要点、膨化浸出工艺的优越性及使用中注意问题等进行了讨论,以期为膨化机在大豆压榨中的应用提供帮助。     

大豆膨化浸出工艺的研究

用普通谷物膨化机进行大豆挤压膨化处理的最佳工艺条件是:原料水分12.8％原料粒度3.2孔/cm筛上物;螺杆转速384r/min。在此条件下所获得的膨化料浸出后粕中残油率低于0.5％,膨化料在浸出速率、溶剂渗滤速度、湿粕含溶量等诸性能上均明显优于轧制坯。     

苦荞麦粉的挤压膨化特性研究

本文研究了苦荞麦粉在QPS65X2型双螺杆挤压膨化机膨化时,螺杆转速,含水量,进料量对膨化度的影响,结果表明化度随含水量增加而下降,随杆转速,进料量的增加而上升,研究了苦荞麦粉与其它辅料（大豆,芝麻,南瓜粉）的配比,螺杆转速,进料量,含水量协同挤压膨化,结果表明：苦荞麦心粉与皮粉的比例为70：30,螺杆转速为350r/min,进料量为450g/min,水分含量为15％时膨化效果最好;苦荞麦粉与大豆的比例为95：5,螺杆转速为350r/min,进料量为350g/min,水分含量为10％时膨化效果最好;苦荞麦粉与芝麻的比例为98：2,螺杆转速为350r/min,进料量为450g/min,水分含量为15％时膨化效果最好;苦荞麦粉与南瓜的比例为95：5,螺杆转速为350r/min,进料量为550g/min,水分含量为10％时膨化效果最好。     

膨化机在大豆加工中的应用实践

讨论了大豆中主要组分蛋白质、水分、油脂、淀粉和纤维在膨化过程中所产生的作用,以及膨化对大豆组分产生的影响。应用实践表明,增加膨化机后产量从4000t／d提高到5000t／d,大豆膨化浸出改进大豆油和豆粕质量,吨料加工成本降低10．8元。     

利用挤压膨化技术开发高蛋白营养膨化粉的研究

用双螺杆挤压机将大豆、绿豆、玉米混合物制成高蛋白营养膨化粉,研究水分含量、膨化温度、螺杆转速和物料配比对膨化效果的影响,确定了最佳膨化工艺参数:水分含量16%,膨化温度130℃,螺杆转速80r/m in,大豆、绿豆和玉米的配比为5∶3∶2。最后借助粉质仪、拉伸仪和糊化黏度仪对膨化粉进行流变学特性分析。     

挤压膨化加工对大豆浸出性能的影响

主要研究了用挤压膨化机加工大豆制得的膨化料坯浸出后,豆粕残油率随加工参数变化的情况.通过采用试验与理论分析相结合的方法,探讨了挤压膨化机加工参数对豆粕残油率的影响规律.研究表明,原料含水量严重影响着膨化料坯的浸出性能,加热温度升高使豆粕残油率显著降低,挤压膨化机内压力越小,豆粕残油率越高,当挤压膨化机螺杆转速在一定范围内,豆粕残油率随着螺杆转速增加而下降.     

油料膨化浸出

油料膨化浸出在国外早有应用，我国膨化浸出技术的开发在20世纪80年代中期，主要用于大豆浸出工艺中，但由于国内设计的膨化机在物料膨化性能上与浸出要求相差较大，致使大豆膨化技术没能广泛推广。     

大豆膨化浸出工艺研究中试研究报告

米糠挤压膨化机经适当改进后,对大豆进行膨化浸出试验。碎豆膨化率最高可达1.8,此时,膨化料容重可达520公斤/米~3左右。在保证浸出效果的前提下,浸出器生产能力比原设计能力提高50%左右。粕中残油率一般在1%以下。同时,湿粕中含溶剂量下降,混合油浓度提高,有效地降低了回收溶剂所需能耗。     

大豆膨化机的结构、特点及应用

概述了大豆膨化机的结构、特点，总结了膨化机生产实践经验。通过膨化浸出工艺与传统浸出工艺的比较，进一步证明了使用膨化机可提高浸出器的处理量、降低生产成本、提高产品质量等优势，为新建、改建油脂加工企业在选择加工方案时提供参考。     

膨化法酿制食醋的研究 续完

六、膨化机选型 (一) 不同膨化机膨化效果比较将籼米在各种类型膨化机中进行膨化后,并进行酒精发酵试验,其结果列于表14及表15。从上表可见,气流式膨化的酒精发酵效率低,用挤压式膨化各类膨化机效率大致相仿。因此对膨化机的选择一般需要以罗杆寿命和产量来作依据。 (二) 不同原料膨化试验将糯米、粳米、籼米经挤压式膨化机膨化