直驱式回转工作台传动性能分析

针对精密卧式加工中心性能不断提升需求,对其回转工作台的传动精度、快速响应特性、加工稳定性等提出更高要求,通过建立精密回转工作台动力学模型,计算系统在扭转振动、时变啮合刚度、误差激励等因素作用下的动态响应,分析系统动态特性。同时建立其传动精度模型,计算传动系统在各误差因素作用下系统传动精度。研究表明:传动系统在高速输入情况下振动情况良好,传动系统可以获得很高的动态响应性能;其定位精度与重复定位精度均满足设计要求,系统可以获得良好的传动精度。     

五轴数控机床回转工作台的设计

双轴数控回转工作台是五轴数控机床的基础部件,它能够实现C,A轴的回转进给与定位.在三轴联动的立式数控铣床上增加双轴数控回转工作台,并通过数控改造使之成为五轴数控铣床是扩展机床使用功能的简捷方式.文章介绍了回转工作台的结构与工作原理,重点讨论了双螺距渐厚蜗杆调隙结构、回转台与摇摆台的回转锁紧装置的结构设计.     

X-Y工作台建模与仿真

机电系统的建模与仿真是当前的研究热点之一.X-Y工作台是一种机电传动系统,文章以它为例,首先建立了数学模型,然后将其转换成Simulink仿真模型,并讨论了在忽略摩擦力情况下的仿真特性.Stribeck模型是最常用的摩擦模型,LuGre模型是目前最完善的摩擦模型,Karnopp模型是一种近似模型,适用于工程实践.我们先后建立了这三种模型的仿真模型并带入到工作台的仿真模型中,对仿真运行的结果进行分析,与文献和实验得到的结果基本相符,从而证实建模与仿真是工程分析的一种有效手段.     

基于SIMULINK的数控机床伺服系统动态性能仿真

文章提出了一种基于MATLAB6／SIMULINK动态仿真平台的数控机床伺服系统动态性能的仿真方法，建立了基于SIMULINK的数控机床伺服系统动态性能分析仿真模型，给出了模型动态响应的仿真结果。     

回转工作台关键部件装配工艺研究

研究回转工作台关键部件的装配工艺与调整方法,分析回转工作台传动系统、夹紧机构、支撑轴承部等关键部件装配、调试与检测的技术要求,以保证转台的定位精度和重复定位精度达到预期指标;介绍蜗轮蜗杆的装配工艺和检验标准;针对转台支撑轴承同心定位的调整方法和安装过程进行分析和探讨,说明支撑部件的优先级选取依据;阐述液压夹紧机构装配技术要求和安装方法,以及如何确保夹紧机构密封部件安装的可靠性。     

5轴卧式加工中心回转工作台设计与应用

大型5轴卧式加工中心机床回转工作台是机床在加工过程中驱动工件回转的部件,回转精度及可靠性直接影响机床的整体性能。针对5轴机床在联动切削过程中B轴移动的特点,选用大型可调间隙蜗轮蜗杆进行传动,传动机构配置有减速机构以增加驱动力矩,回转机构通过大型轴向径向组合轴承支撑,通过高精度光栅尺进行位置反馈,得到快速进给5 r/min、定位精度为3″、重复定位精度为1.5″的高精度回转工作台。     

回转工作台与油压机的组合应用

将多工位回转工作台与专业油压机进行完美的融合设计，不仅提高了油压机的工作效率和自动化程度，而且大大提高了油压机的操作安全性，尤其是可以将油压机的工作性能向粉末冶金、成型压制专机方面进行扩展和延伸。     

大型静压回转工作台的模态分析与优化设计

对大型静压回转工作台进行静态特性分析与模态分析,得到其承载能力和动态性能,为工作台的优化提供了理论依据;基于工作台的静动态性能情况,以减轻其质量为目标函数,利用元结构方法进行出砂孔优化设计,优化后的结构满足工作时所需的动、静刚度,同时保证了最大一阶固有频率;对优化后的工作台进行试验模态分析,将实验所得结果与仿真结果进行对比,结果表明误差在允许范围之内,确保了优化后工作台的动态特性要求。     

可翻转的回转工作台装置

为了解决现有的重型机床配套的常规回转工作台不具备翻转运动且定位精度低的问题,介绍一种可翻转的回转工作台装置.该装置除具备直线和回转两项运动功能外还具备翻转运动功能,具有回转定位精度高、进给箱的重量轻、翻转角度误差小的特点.     

数控机床二轴数控转台动力学仿真与耦合分析

二轴数控转台是五轴联动数控机床的关键部件,文章运用多体动力学理论对摇篮式二轴数控转台的动力学特性进行了研究.首先建立转台的结构仿真模型和动力学模型,然后在理论推导动力学方程和耦合方程的基础之上,借助动力学仿真软件RecurDyn仿真并验证了其动力学性能和耦合作用.在进行耦合分析时,提出了一种将两轴单独运动与同时运动相对比的方法,得出了反映转台在各种运动状态下耦合作用的图形与数据,并提出优化设计的参考建议.     

数控机床伺服系统动态特性的理论分析与仿真研究

运用拉格朗日动力学普遍方程,分别以电气系统电荷量、伺服电机输出转角以及滚珠丝杠扭转角为广义运动坐标,从系统能量的角度,依次建立起伺服控制系统、机械传动系统以及机电偶合系统的动力学模型,分析了伺服控制系统、机械传动系统以及彼此间相互耦合的动态特性,以计算机仿真分析方法为手段,分析比较了不同的控制调节方案以及不同的设计参数对伺服系统动特性所造成的影响,找到了影响机电偶合系统动态性能的关键影响因素和调整方向.对于伺服系统的设计、控制参数合理设置以及保证伺服系统的动力性能具有重要意义.     

数控机床动态仿真系统的研究与开发

阐述了数控车床动态仿真系统的几大关键模块,并利用Visual C++ 6.0开发工具和MFC类库实现加工过程的动态模拟.结果表明:该系统具有类似于真实数控车床操作面板的界面和相似的操作流程,它不仅可以检查、校对和验证NC文件,还能通过测试,确定一种最优加工方案.     

经济型数控机床刀具轨迹控制动态仿真的实现

在数控加工中,通过插补实现对具有直线、圆弧或者更为复杂曲线的零件轮廓的加工.为了增强对数控插补原理的理解和认识,利用Visual Basic(VB)语言编程仿真实现经济型数控机床刀具对不同象限直线、圆弧插补过程的动态仿真,开发了对直线、圆弧插补过程的动态模拟软件.     

数控机床进给伺服系统的性能分析

数控机床进给伺服系统是一个高精度的位置跟踪和定位系统,是数控机床的关键部分.建立了数控机床进给伺服系统数学模型,对其性能及影响性能的因素进行了分析,提出了保证机床正常使用的条件,具有一定的实际参考价值.     

基于刚柔耦合的数控机床动态特性分析

在所开发的五坐标龙门数控机床虚拟样机的基础上,对其关键部位--横梁进行柔性化,建立了整机的刚柔耦合多体动力学模型,分析讨论横梁的柔性效应对机床运行稳定性的影响.结果表明:基于刚柔耦合模型的仿真分析更为准确地反映了机床的动力学特征,为最终实现机床结构优化设计提供可靠的理论依据.     

XK713数控镗铣床整机静动态特性分析

为了更准确地预测和分析机床整机的静动态特性,建立的机床整机有限元模型必须包含各结合面特性参数.以XK713数控镗铣床为例,运用有限元法将各结合面特性参数融合到整机模型中,建立包含结合部特性的机床整机动力学模型.在此基础上,利用谐响应分析法计算刀具与工件之间的相对刚度.与同类机床相比,XK713数控镗铣床三向静刚度都较高,但y向静刚度相对较小;x向刀具与工件相对振幅较大,y向的谐响应频率最丰富.因此在使用中要注意避开优势固有频率,在改进设计时要注意提高y向静刚度和x向动刚度.     

开放式数控机床培训系统开发平台的研究

数控技术的飞速发展和数控系统的多样化，迫切需要经济、有效地对不同系统进行综合培训。基于对一般数控机床及现行培训系统特点的研究，本文提出了一种开放式的培训平台体系，并给出了系统技术实现及应用实例。     

数控机床主轴系统动力学特性分析方法研究

数控机床主轴系统的动力学特性直接影响着机床的加工精度、加工效率。文章在总结前人研究成果的基础上,对数控机床主轴系统动力学分析方法进行了综述研究。介绍了表征主轴系统动力学特性的参数,主要有静刚度、动刚度、极限切削宽度、固有频率及振型、阻尼特性和动响应。对现有的关于主轴系统动力学特性分析方法进行了归纳与总结,主要包括有限元法、传递矩阵法、阻抗耦合法、实验法等。指出了主轴系统结合部的动力学建模与参数辨识是研究主轴系统动力学特性的关键问题。最后,简要论述了主轴系统动力学研究的发展趋势,即未来应从主轴系统的精准建模、动力学综合优化和动态测试及分析等方面进行深入研究。     

数控机床进给系统静动态特性分析

进给系统作为数控机床的主要组成部分,其性能直接影响机床的加工精度和加工效率,对其静动态特性进行分析有着重大的意义.运用有限元方法对数控机床进给系统进行静动态特性分析,得到进给系统的静力变形云图、固有频率以及振动特性.分析结果表明:进给系统最大变形为5.6μm、最大屈服应力为2.8 MPa、安全系数达到15,均符合要求,...