铜冶炼转炉高温二氧化硫烟气余热分析

在我国的双碳目标下,冶金行业面临着节能降耗的长期目标。从全生命周期角度对冶炼过程中产生的废弃物进行处理至关重要。基于此,文章对铜冶炼过程中冰铜吹炼烟气排放情况进行了研究。通过对转炉吹炼工艺进行综述,分析了吹炼过程中排放烟气的温度、二氧化硫含量、烟尘量等的波动特点,并进行余热回收计算,为后续烟气资源化利用及节能减排提供思路。     

中国恩菲发明的双底吹连续炼铜工艺工业化装置投产成功

正3月20日,采用中国恩菲工程技术有限公司发明的双底吹连续炼铜工艺,并由中国恩菲设计的世界上第一套氧气底吹连续吹炼炼铜工业化生产装置,顺利产出第一批合格铜阳极板。世界现有炼铜技术中,铜锍吹炼80%以上的产能仍沿用已有百年历史的P-S转炉吹炼技术。转炉吹炼存在液态铜锍吊运过程中SO2低空污染难以治理、劳动强度大、炉衬寿命短、烟气SO2波动大不利于制酸等     

铜冰铜连续喷雾吹炼

前言自从廿世纪初以来,卧式转炉一直是铜工业的主要设备。然而近年对连续吹炼法不断增加兴趣。该法能提高生产能力和克服转炉间歇式作业的缺点。1975年,在诺兰达研究中心开始研究诺兰达炉冰铜(Cu 75%)喷雾吹炼的可行性。在此期间,日本的直岛冶炼厂是唯一的冰铜连续吹炼生产厂。喷雾吹炼法作为一个连续吹炼法被构思出来了,此法与常规间歇式转炉相比具有下列优点:(1)连续产生浓度高、烟气     

起止回收CO体积分数影响转炉烟气能量回收的规律分析

转炉炼钢工序转炉烟气显热、潜热回收是"负能炼钢"的核心.以某钢厂300 t顶底复吹转炉为例,建立了转炉烟气中CO、O2体积分数随吹炼时间变化的特征模型,分析了起止回收CO体积分数对转炉煤气回收量及热值、蒸汽极限回收量的影响规律.结果表明,当起止回收CO体积分数增加±1％,转炉煤气回收量减少±0.50 m3/t,热值增加±22.3 kJ/m3,蒸汽极限回收量增加±1.77 kg/t.最后从转炉煤气回收、转炉烟气高温显热回收、转炉吹炼初末期低热值煤气回收利用三个角度分析了提升转炉烟气余热余能回收利用率的途径.     

磐石镍矿炼镍烟气制酸概况

磐石镍矿冶炼厂于1979年8月建成投产。该厂建有硫酸厂处理转炉烟气,但镍转炉烟气制酸有下述一些问题:①单台10吨镍转炉吹炼产生的烟气量小,为10,000标米~3/小时,烟气温度低,在50℃左右(电收尘入口测);②冰镍吹炼只有一个周期;③单台镍转炉生产操     

肯奈柯特铜公司转炉熔炼法的发展

在肯奈柯特转炉熔炼过程中,铜精矿经制粒后在改进的卧式转炉中使用富氧空气和燃料熔炼并吹炼成高品位的冰铜;在转炉内保持高品位冰铜熔池;炉渣定期放出,经缓慢冷却后送往选矿以回收其中的铜。冰铜用包子运到另一台转炉中进一步吹炼成粗铜。转炉烟气送往硫酸厂制酸,这样消除了用反射炉操作而产生的低浓度烟气问题。半工业试验先是在犹他公司进行的,随后在肯奈柯特铜公司钦诺矿山分公司冶炼厂进行了工业规模的试验。本文叙述了此法的基本概念与试验的结果。     

大冶有色冶炼厂1#转炉改造成功

大冶有色冶炼厂共有 4台转炉 ,担负着每年十几万吨的粗铜吹炼任务。根据近年来的发展需要 ,结合转炉的实际吹炼情况 ,参考国内同行的经验 ,决定对 1996年建成的 1# 转炉进行改造 ,增加其单炉容量 ,进一步提高粗铜吹炼能力。在转炉两边共计加长 75 0mm ,加大炉口 ,并增加 4个风眼。改造后转炉容量明显增加 ,成为本厂目前容量最大的转炉 ,由原来的每单炉 6 0t增加到 80t左右 ,有利于冷料处理 ,为提高产量奠定了基础 ,同时也为其它转炉的日后改造积累了经验。大冶有色冶炼厂1#转炉改造成功…     

国际先进炼铅工艺通过鉴定

3月 2 2日 ,由安徽科威金属材料股份有限公司和中国有色工程设计研究总院完成的“氧气底吹炼铅新工艺产业化技术应用”项目通过了安徽省科技厅组织的专家鉴定。据悉 ,坐落在池州的新型炼铅厂 ,总投资为74 0 0多万元 ,年生产能力为 6万t ,于 2 0 0 0年 4月动工 ,2 0 0 2年 8月投入生产 ,至今已连续正常运转了 7个多月。实验证明 ,该工艺整套装置合理 ,工艺畅通 ,设备运行可靠 ,生产稳定 ,操作容易 ,作业率高。该工艺产业化生产所取得的技术指标为 :终渣含铅 2 5 % ,铅总回收率 97 8%～ 99% ,吹炼烟气二氧化硫 10 %～ 12 % ,硫利用率 96 % ,…     

铜硫化矿熔炼过程的能源消耗(上)

利用热化学模型和工业数据,对以下工艺方法铜硫化矿熔炼过程中能源消耗进行计算:a)闪速熔炼+闪速吹炼;b)艾萨熔炼+PS转炉吹炼;c)三菱法连续铜熔炼和吹炼;d)诺兰达/特尼恩特连续熔池熔炼+PS转炉吹炼。对于这些方法,作业的范围包括渣中有价金属的回收,工艺过程中烟气的热回收,以及工艺过程中烟气和环保烟气中SO2的回收,在此项研究中采用了单元计算法,因此可以快速评估其他工艺流程,如"闪速熔炼+PS转炉吹炼"。尽管天然气是用于计算的重要燃料,但该模型也可很容易计算出替代燃料所产生的影响。     

铜PS转炉与闪速吹炼技术比较

Pierce-Smith (PS)转炉是冰铜吹炼普遍采用的成熟技术 ,但由于其间断作业和SO2 烟气泄露等问题 ,已难以适应日益提高的环保要求。闪速吹炼作业连续、烟气量小而且稳定、建设投资省、运行费用低、环保好、技术先进成熟。文章对冰铜闪速炉吹炼和PS转炉吹炼 2种工艺进行了技术比较 ,阐述了我国今后新建和改造大型洁净铜冶炼厂采用闪速吹炼的优越性     

金川铜转炉作业对铜闪速炉系统排烟影响的摸索与改进

本文主要阐述熔炼烟气与化工制酸匹配过程中出现的问题,尤其是转炉吹炼过程中开、停风对系统负压的影响情况,通过逐步实施改进措施,使得系统内部炉窑之间的负压影响逐渐削弱,最终达到较好的匹配化运行,改善作业现场环保状况。     

铜硫化矿熔炼过程的能源消耗(下)

利用热化学模型和工业数据,对以下工艺方法铜硫化矿熔炼过程中能源消耗进行计算:a)闪速熔炼+闪速吹炼;b)艾萨熔炼+PS转炉吹炼;c)三菱法连续铜熔炼和吹炼;d)诺兰达/特尼恩特连续熔池熔炼+PS转炉吹炼。对于这些方法,作业的范围包括渣中有价金属的回收,工艺过程中烟气的热回收,以及工艺过程中烟气和环保烟气中SO2的回收,在此项研究中采用了单元计算法,因此可以快速评估其他工艺流程,如"闪速熔炼+PS转炉吹炼"。尽管天然气是用于计算的重要燃料,但该模型也可很容易计算出替代燃料所产生的影响。     

金隆公司300kt/a扩改工程吹炼工艺方案的论证

本文介绍了铜锍吹炼主要工艺方案 ,重点分析并对比了PS转炉、闪速吹炼炉工艺技术的先进性、可靠性、环境保护、操作实践以及运行情况 ,得出了基本结论 ,为金隆扩建改造工程吹炼工艺方案的选择提供了依据。     

铜转炉冶炼操作优化及智能控制应用

通过冶金工艺模型建模技术、基于高温化学平衡光谱分析的吹炼终点判断技术、含尘强腐蚀性烟气的在线分析技术等手段。针对具有强动态变化特征但过程信息有限可知的铜转炉吹炼过程,提出吹炼动态过程智能集成建模方法,根据实际生产数据与计算机控制优化的对比实验,工业现场运行结果表明,转炉送风时率将增加2%,年减少SO2排放量约150t;林格曼系数由4.0降到1.0。有效提高了转炉吹炼的工艺控制水平,使工艺和控制技术达到国际先进水平。     

炼铜转炉富氧熔炼研究

本文介绍了一种富氧熔炼技术应用于云南铜业股份有限公司的铜转炉吹炼工艺,取得了缩短炉时、多加冷料、提高单炉产量和烟气二氧化硫浓度的良好效果。     

冶炼烟气水洗净化制酸新工艺通过鉴定

山东烟台冶炼厂原制酸系统为炼铜密闭鼓风炉和连续吹炼炉冶炼烟气经电收尘、文丘里——泡沫塔——电除雾水洗净化,单转单吸的工艺流程生产硫酸,因为冶炼烟气的SO_2浓度低,气体浓度和气量均波动大。故设计配置了一座沸腾炉焙烧硫铁矿,产生高浓度的二氧化硫烟气与冶烟烟气配气制酸。     

副枪技术和烟气分析技术在自动化炼钢中的实践应用

文章介绍了唐钢新区200t转炉中运用副枪和烟气分析技术联合控制方法,对钢水碳含量进行实时矫正和预测.生产结果数据显示该方法提高了吹炼终点C-T命中率,缩短了冶炼时间,为自动化炼钢提供了新方向.     

安钢150t转炉顺利实现编码器换型改造

2010年11月2日,安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂1号150 t转炉倾动与氧枪的速度反馈编码器换型改造完成,成功实现了转炉主体变频设备无故障高效稳定运行。转炉炉体的4台倾动电动机与吹炼氧枪的2台升降电动机都装有编码器。在炼钢过程中,编码器负责在现场采集炉     

用旋涡熔炼法直接生产白冰铜和粗铜

在使用纯工业氧将温度控制在1500￣1600℃的情况下,用旋涡反应器可直接从标准铜精矿生产出粗铜。高砷铜精矿可用旋涡反应器熔炼成白冰铜,白冰铜研磨后,可用第二台旋涡反应器吹炼成粗铜。将高砷(As2.6%)铜精矿熔炼成白冰铜后,烟气中95%以上的砷可除去。另一种方法是用旋涡反应器作吹炼装置,吹炼干燥磨细的冰铜或白冰铜。这种方法能替代传统的PS转炉,也能与多种先进的连续吹炼工艺媲美。     

转炉煤气回收及烟气除尘工艺的实践

叙述了石钢３０ｔ转炉自投产以来煤气回收，烟气除尘的运转情况，结合实际运行条件对工艺中出现的问题进行了部分设备的改造，提出了改进的方案。