排气罩的工艺分析与模具设计

通过分析排气罩的材料、数量、结构和工艺性,确定了此零件采用单工序模进行生产。设计了制件生产的工序图:工序1下方形料;工序2预拉深得到底部凸起位置;工序3激光切割翻边预制孔;工序4拉深翻边成形,得到翻边和下陷形状;工序5切边钻孔,完成制件。本次设计通过试压给出合格的展开件,使用展开毛料边缘定位,凸模与压边圈之间、压边圈与上模之间均采用导滑板的方式进行导向,定位精度高,以此实现了拉深翻边的准确加工。模具工作时安置调压垫调整压边力,设置镦死垫,避免了模具因受到巨大的冲击而导致的疲劳损伤。以CATIA为辅助工具,设计出拉深翻边成形所需的凸模、凹模以及压边圈,对模具零部件进行装配,得到拉深模具的装配体的三维数模。同时,介绍了覆盖件拉深模结构设计要点。通过实践验证,所设计的模具工艺性良好、结构合理、符合生产要求。     

锻件切边模卸料机构的通用化

<正> 模锻件切边模分为外切边模和内切边模两种,前者切外飞边,切后飞边套在凸模上。后者切内飞边,锻件套在凸模上。在切边过程中,套在凸模上的飞边或锻件都需要有专门的机构把它们脱卸下来,卸料机构的基本结构形式见图1所示。     

斜楔自动压边装置

<正> 图1是我厂窗框压延件,材料:08钢板。过去采用螺栓压边装置,劳动强度大,生产率低,后来采用斜楔压边装置,效果良好。 一、模具的结构及工作原理(图2) 固定在压迫圈上的铰支座6与斜楔7铰接,凸模4下行的过程中,压边圈首先接触毛料,然后,挡块8迫使斜楔与凹模1上的斜面贴合,此时,压边圈与凹模之间保持适     

基于Deform-3D的铝合金圆筒件冲锻成形压边力模拟分析

针对铝合金板材在冲锻成形过程中的压边圈的作用、压边圈与凹模间隙、最大压边力的变化因素进行研究。采用Deform-3D软件进行数值模拟,以防止铝合金圆筒件冲锻过程出现拉裂、口部高低边与凸耳等影响其质量的问题。计算得到了铝合金圆筒件在压边圈与凹模间隙不同时的压边力曲线、载荷-行程曲线、等效应变值和损伤值,对比了不同间隙时的最终成形质量。模拟表明:薄板冲锻过程应采用压边装置防止起皱;当压边圈与凹模间隙≤3. 3 mm时,板料因压边力过大被拉裂;当两者之间间隙 3. 3 mm时,压边力最大值总体随间隙的增大而减小,最大压边力所对应的凸模压力也减小,而最终成形时所需的力增大;最终确定了两者之间的最佳间隙为3. 6 mm。     

双向曲面切边模的设计与制造

<正> 图1零件是JH125型摩托车油箱的一个主要构件——内侧板。传统的加工方法是成形后再切边。切边分三道工序进行。第一道工序切出顶部两端的形状。第二、三两道工序则分别切出左、右侧油箱体相吻合的形状。由于切边次数较多,多次定位造成左右错位严重。为改善质量、减少工序,设计了将二、三道切边工序合并为一次完成的双向边切模。其结构如图2所示。 模具采用了上下浮动式凸模,为了保证凸模的运动精度,将凸模固定板套装在滚珠导柱上。装配时,通过调整导柱压板3实现     

简易拉延模具

一翼子板拉延模 翼子板是汽车冷冲压零件中拉延深度最深的零件之一(图3)实物见照片(1)(3)。在我厂目前没有双动压力机,只能靠模具的结构来达到零件的深拉成型。办法是将压边圈用螺栓悬挂在凸模上,拉延时利用锁紧钩     

斜楔式切边模

<正> 矩形件拉延后,通常需要切边。当侧边等高时,可采用浮动式切边模或其它办法。但侧边不相等而且不是直线时,采用什么样的切边方式呢?这里介绍一种内胀斜楔式切边模,能够有效的解决这一问题。 实践证明,这种由里向外切边的模具,特别适用于多工位冲床,用两副模具即可完成切边任务。其特点是,结构紧凑、制造工艺性好、生产效率高、减轻劳动强度、工件加工精度高、切边间隙、切边高度可调等特     

引伸——切边模

为了解决一次成形低矩形引伸件(如图1)的切边问题,我们设计了一种引伸——切边模。三年来对不同质的材料(08钢,镀锌钢板,软铝,62黄铜)在0.5～2MM厚度范围内进行了试用,实践证明,只要模具间隙合理、均匀,即可得到满意的零件。现已广泛应用于生产,得到工人同志的好评。 一、模具结构及工作过程 该模具(图2)主要由引伸凸模13,切边凸模3,凹模21,推件板14,顶件器20,卸料板19组成。由于引伸凸模13在工作过程     

防皱拉深胀形模

铝蒸锅是铝制品生产厂的主要产品之一,其中蒸锅盖(图1)是在双动拉深机上拉深成形。以往的拉深模具(图2)由四部分组成,即压边圈、凸模、凹模和顶盘。拉深成形时由压边圈和凹模平面压住坯料,凸模下降使坯料进入凹模中成形。当凸模下降到最低点时,利用凸模和顶盘间的挤压,成形拉深件表面的曲面轮廓。最后将拉深件从凹模中顶     

爪极红切边工艺

为了解决爪极红切边存在较多毛刺、锻件切边变形的问题,分析了毛刺产生的原因,即冲切的过程中,凸凹模刃口的作用力在锻件内部形成较大的弯矩,飞边旋转并被拉断,形成较大的倾斜断面,多余材料在凹模侧壁的挤压作用下形成毛刺,该弯矩也使锻件变形。提出了强力压边切边工艺和模具来控制剪裂区的变形,模拟和实验结果表明强力压边过程中减少了飞边在切断处的厚度,并在该处造成应力集中。凸模压下时,该处发生颈缩并发展为裂纹,防止飞边在冲断过程中发生弯曲并被拉入凹模孔口中,飞边断面平整,锻件变形小。     

操作安全的拉深件切边模

<正> 该模具结构主要用于拉深件的切边,或用于如图1所示的屏蔽罩之类拉深件边的冲切成形。以往的模具结构都是上模部分固定在压力机的滑块上,而拉深件的切边大多采     

侧围拉深模具的导向结构改进

分析了传统的侧围拉深模具导向结构,指出了传统侧围拉深模具存在上模与下模之间导板导向精度低、压边圈与凸模之间没有导向、上模与压边圈之间没有导向的缺陷。通过导向结构的改进,制件棱线清晰,扭曲变形现象消除,增加了模具强度,提高了模具的精度和稳定性。     

外壳切边模和切底模介绍

我厂矩形和椭圆形拉伸零件(见图1)的切边和切底工序过去是在一付或两付模具上分几次来完成的,这种方法不仅切边质量差,而且效率也低。最近几年我们设计和制造了几付浮动凹模切边模和浮动凸模切底模,通过几年的生产实践,证明这种切边模和切底模不仅冲裁质量好,而且生产效率也比老方法提高四倍以上。     

由摩擦作用的拉深压边

<正> 一、引言 本文介绍了一种利用摩擦的新的压边方法。嵌在凸模上的橡胶(指聚氨酯橡胶,下同)垫和压边圈间的摩擦会产生压边力(见图1)。产生的压边力大小近似与拉伸力成正比。 在模拟这种压边形式摩擦条件的试验中,发现摩擦力与橡胶垫上的压力近似成正比,甚至在加载速度不同的情况下,也能保持正比关系(如图2所示),只不过用力比值略有变化。图3是模拟实验装置。 这种压边方法具有如下的特点和优点。拉伸开始时,凸模负荷很小,压迫力也很     

通用切边模

<正> 由于我厂拉深冷桥工件规格较多,所以采用通用切边模具切边,模具结构如图1所示。 一、模具结构特点及使用范围阳模14与阳模座16、限位销15与阳模座16均为D/d动配合。定向销23是阳模定向用(冲切非旋转体工件是不可缺少的)。阴模13外形与阴模座30相应孔成D/d动配合,并以定向销     

镁合金拉深成形模具结构研究

为了提高镁合金的冲压性能,通过分析镁合金板材性能及材料拉深过程中不同部分变化状况,得出提高镁合金薄板拉深成形性能模具结构上采取的应对措施.设计了镁合金拉深成形模具.采用电缆环形电阻丝线圈加热模具的压边圈和与坯料接触的凹模表面,以提高镁合金的塑性变形能力;采用热电偶控制模具温度;采用循环水对凸模和凹模进行冷却以保持镁合金的抗拉强度;设计了电缆环形电阻丝线圈的结构形式.提出了模具设计、制造和使用过程中的注意问题.     

弹性体拉伸模结构特点

选择弹性体(聚氨酯)拉伸模结构,要分析拉伸方案,并进行必要的工艺参数计算。弹性体拉伸模结构有三种方案:弹性体做凸模和压边圈,凹模是刚性的;弹性体做凸模,凹模和压边圈是刚性的;弹性体做凹模,凸模是刚性的。第一方案模具示于图1,零件呈球形表面,弹性体——环形聚氨酯装在容框1内做凸模。环形凸模高度按下式确定:     

模具行业信息

<正>专利名称:球面胀形模具专利申请号:CN200920072234.1公开号:CN201397289申请日:2009-05-14公开日:2010-02-03申请人:宝山钢铁股份有限公司本实用新型涉及胀形模具,尤其涉及球面胀形模具。一种球面胀形模具,包括凹模、凸模和压边圈,凹模、压边圈分别与试验机上、下台面固接,压边圈、凹模的压料面凹凸配合,压边圈的内腔中设置     

可旋转的冲压侧翻模具技术研究

<正>汽车模具是实现汽车白车身造型的重要方式,广泛用于成形、冲裁、挤压等成形加工中。模具结构包括凸模、凹模、压边圈等模具主体结构,同时还包括模座、模架及制件顶出装置等。本文介绍了一种通过改变模具结构实现旋转侧翻边的技术,模具结构简单紧凑,体积小,有效解决了现有技术方案中侧翻边模具结构复杂,加工调试难度大,体积大搬运困难,并且模具开发成本高等一系列技术问题。     

基于模具设计的降成本方法——汽车冲压模具设计的SSC(下)

<正>《基于模具设计的降成本方法——汽车冲压模具设计的SSC》(上)见《锻造与冲压》2023年第12期模具小型化Small模具小型化包括压缩模具结构尺寸、减小模具重量、优化模具结构设计等方面。压缩模具结构尺寸拉延模可以采用简单的压边圈套凸模的小型化结构设计(图18左)来压缩模具结构尺寸。拉延模采用图中结构设计,可明显减小模具尺寸,