数控车床车刀的安装高度对径向尺寸误差的影响

数控车床车削零件的外圆时,通常采用刀尖高于工件中心线的装夹方法,目的是使车刀处于有利的受力状态,但是这样会引起径向进刀误差,从而产生工件的径向尺寸误差.文章分析了刀尖安装高度对工件径向尺寸误差的影响,并提出了编程解决办法.     

轴向楔紧式车夹具的设计与应用

以铝合金风叶为例,针对径向夹持薄壁零件完成车削并去除夹紧力后,往往因薄壁零件径向弹性变形的回复而失去车削精度,并导致车削件报废这一较普遍现象,介绍一种轴向夹紧工件的楔紧式车夹具,它不仅定位、夹紧可靠,装、拆工件方便、快捷,而且提高了生产效率和产品合格率.并可推广应用于同类薄壁零件的加工.     

数控车削多面体的误差分析及其补偿

在数控车床上利用旋转的车刀车削多面体时,存在着一定的加工误差,并且,其加工误差的大小与刀具长度成反比,与工件直径成正比.文章提出通过实时改变刀具与工件间中心距的方法来进行误差补偿,并给出了具体的误差补偿公式,而且可以直接应用于数控插补计算.采用这种误差补偿方法可以大大地提高车削多面体的精度,扩大车削多面体的尺寸范围.     

径向进给射流电解车削圆柱表面试验

径向进给射流电解车削加工是针对难加工材料回转体零件表面特征,利用电解液从阴极刀具内部喷向工件,刀具沿径向逐渐向工件进给进行电化学溶解的加工方法。通过流场仿真,优选出阴极刀具结构,利用10%的NaNO3溶液对316L不锈钢材料圆柱表面进行试验研究,分析平衡间隙、加工电压、工件转速、电解液压力对材料去除率和工件表面粗糙度的影响。结果表明:利用优选的刀具,对直径20 mm、高度10 mm的316L不锈钢圆柱表面径向单边车削0.5 mm,材料去除率可达0.391 g/min,表面粗糙度Ra<0.2μm。     

细长轴车削加工径向变形和切削力的分析计算

为减少细长轴的车削加工误差,论文对某细长轴的精加工车削和粗加工车削过程进行了分析,结合实际加工情况运用有限差分法和有限元法(不考虑加工机床主轴组件和尾座的刚性和考虑加工机床的刚性)分别求出精加工车削和粗加工车削过程细长轴外轮廓变形和径向切削力的变化,为细长轴的自动加工控制、减少加工误差提供各种数据,从而提高细长轴的加工质量。     

非圆仿形车削加工误差补偿系统

针对目前广泛使用的非圆零件硬靠模车削加工柔性差、加工效率低的缺点,提出了两种对工件的加工误差进行补偿的方法。该误差补偿系统能够补偿由靠模磨损引起的误差、机床主轴的回转误差、机床热误差等确定性误差、由刀架和各种随机误差引起的刀具的位移误差。该误差补偿系统可在一定程度上有效提高非圆仿形车削的加工性能。     

数控车削误差反贴补偿实验研究

为发挥数控车床的加工工艺潜能、充分利用其自动控制功能,将切削变形误差量反贴到理想零件的轮廓上形成"误差零件", 并按"误差零件"编程修正切削变形误差,实现切削过程反向变形补偿的数控车削新工艺.实验结果表明,这种工艺可以将切削变形误差减少到原来误差的1/3～1/4.采用这种办法可修正由工件加工变形引起的误差,使车削变形误差可控,为发掘数控车床的加工能力提供新思路.     

镍基高温合金车削热通量模型研究

镍基高温合金是多元素组成的合金,车削变形复杂,车削温度极不好掌控,刀具和工件中产生的热通量对工件和刀具磨损有较大影响。建立车削过程仿真模型,提取热通量数据,对数据进行分析处理;建立车削过程神经网络模型。结果表明:将工件热通量、刀具热通量分别作为单一变量进行极差与方差分析,吃刀量是影响热通量的重要因素。将工件与刀具热通量相结合作为双变量,建立神经网络模型,验证了吃刀量是决定性因素;通过神经网络内部的隐藏函数,得到了分析误差与重要性的正态分布图;通过MATLAB求得隐藏函数,该函数与吃刀量拟合度较高。     

虚拟加工中物理信息的处理

本文提出对虚拟车削加工中物理信息的处理及其结果可视化的方法，采用一种改进的实体模型保存工件的物理信息，即在工件的实体数据中不仅包含工件的几何信息，而且包括虚拟加工时所必需的物理性质信息及工件加工后的误差信息，在此基础上提出了“拟实体”的概念，该方法实现了虚拟车削的高真感仿真，克服了以往的虚拟加工软件无工件物理信息和工件的成品信息的缺陷，增强了软件的沉浸感。     

工件-夹具系统综合误差的分离算法

针对工件-夹具系统的误差分离问题,基于径向基神经网络算法建立了夹具误差的分离和识别算法.根据工件位姿变化对测试点位移数据的函数关系,对测试数据进行处理,并使用径向基神经网络方法分别建立夹紧力-测试数据和测试数据-夹紧力的拟合模型,实现了定位误差与夹紧误差的分离,计算出工件的位姿变化量和夹紧力的大小,从而能够为误差补偿或者故障诊断提供数据支持.使用该算法对实验数据进行分离与识别,夹紧力和位姿变化量的预测误差分别控制在10%和13%以内.