基于影响函数法的冷轧带钢轧制力计算

根据经典轧制力模型,在考虑轧制力模型与轧辊压扁模型耦合的前提下,开发了基于影响函数法的冷轧带钢轧制力计算程序,并用实际生产中的采样数据模拟计算了HC轧机各道次的轧制压力分布和总轧制力,将所得计算结果与现场实测数据进行比较.结果表明:所得轧制力计算结果与实测值相近,轧制压力分布与实际相符,为HC轧机板形控制提供了一种计算轧制力的有效方法.     

张力在轧制过程中对轧制力影响的有限元模拟

轧制张力是冷轧带钢生产过程中非常重要而且必须严格控制的参数,研究轧制张力可以为企业生产实践提供理论依据。采用有限元显式动力学分析软件ANSYS/LS-DYNA建立三维实体模型,并模拟分别改变前张力和后张力板带的轧制过程。通过分析轧制过程中轧制力以及轧制后板形的变化,得出结论:张力的变化可以显著改变轧制压力,后张力对轧制力的影响幅度要大于前张力。     

薄板轧制力的研究与模拟分析

薄板冷轧过程中,轧制力的计算与研究是关键.本文综合考虑了轧辊弹性变形与轧件的弹塑性变形,采用数值迭代法对轧制力进行了推导分析,并建立了轧制力计算模型,最后运用有限元模拟软件ANSYS对轧制过程进行了模拟分析,从而验证了此计算公式正确性.     

基于有限元的三辊行星轧制力模拟

采用有限元技术对三辊行星轧制力进行了模拟计算,论述了TP2铜管坯三辊行星轧制过程有限元模拟的关键技术与实现方法,建立了有限元计算模型,获得了轧制力的变化规律.研究表明:三辊行星轧制过程中,轧制力在坯料的周向方向呈120°分布变化,在轧制过程中坯料的形状、坯料与轧辊的接触部位时刻发生变化,轧制力呈现波动现象.     

轧机机架对附着式轧制力传感器的影响分析

介绍了机架变形法测量轧制力的基本原理,并通过有限元的方法分析机架立柱的应力分布情况,讨论了立柱作为一次弹性体对传感器精度的影响,同时分析了不同的安装情况对输出的影响.     

双峰轧制压力形成因素的数值模拟

在一定条件下的平板轧制过程中,变形区内的轧制压力分布会出现双峰状态。针对文献中的试验条件,采用显式动力学弹性有限元法对平板轧制过程进行数值模拟,模拟结果与试验值基本相符,且轧制压力呈现双峰分布状态。通过对轧制模拟过程中轧件咬入阶段和抛钢阶段的分析,可以得出轧件弹性后外端是引起轧制压力出现峰值的一个原因,接触摩擦力和弹性后外端的共同作用使轧制压力呈现双峰分布状态。     

一种新型热轧带钢轧制润滑系统

分析国内各热轧带钢厂普遍使用的轧制润滑系统存在的问题。针对原轧制润滑系统存在的管路和喷嘴易堵塞,系统设备维护工作量大等问题,提出一种新型的轧制润滑系统,并介绍该系统的技术特点。该新型轧制润滑系统能最大程度发挥轧制润滑系统的功能,以达到提高带钢表面质量和降低生产成本的目标。     

宽厚板轧制过程有限元模拟分析

以大型ANSYS软件中的LS-DYNA模块为平台,对鞍钢5500mm轧机轧辊和板带进行建模。通过设置板带的咬入速度、轧辊的角速度、压下量等初始条件,动态模拟四组不同板宽的单道次轧制过程和施加三组不同压下量的单道次轧制过程,进而分析宽厚板轧制过程中的应力、应变以及板带轧后凸度的变化情况。最后,把模拟结果与现场板带轧制实际数据进行比较,验证分析结果的准确性。分析结果对提高宽厚板产品的质量和精度都具有重要的理论意义和应用价值。     

高颈法兰封闭轧制成形规律的有限元模拟研究

基于DEFORM－3D有限元软件对高颈法兰的轧制成形进行有限元模拟,在环件轧制理论的基础上对高颈法兰的尺寸参数及工艺参数进行设计,阐述了芯辊进给速度和驱动辊转速对力能参数的影响,并给出了合理的取值范围,分析了工艺参数对台阶面展宽量的影响,确定了最佳工艺参数,研究结果对高颈法兰封闭轧制成形的工艺参数设计提供了参考。     

多道次轧制下电脉冲参数对轧制力特征的影响

为了提高多道次二辊轧制效率,设计了电脉冲轧制（EPR）测试系统,之后对比了EPR轧制和常规轧制（CTR）两种方式的差异性,重点分析了单周期中的轧制力参数变化情况。研究结果表明：脉冲电流作用后,形成了波动变化的轧制力,变化幅度接近1.5%。轧制力在初期阶段呈现稳定的变化趋势,进入后期轧制阶段时,发生了轧制力的快速提高。当电压上升后,形成了更大的电流,形成了更加平缓的增长趋势。在轧制过程中轧制力差值发生了显著升高,表现出指数变化的特征。进行持续轧制期间,形成了更大的轧制力差值。进行EPR处理时,EPR形成了比CTR更小的轧制力,轧制力差值和脉冲电流热效应存在密切关联。电路断开后,轧制状态从EPR转变至CTR此时轧制力重新进入CTR稳定态。本研究对提升轧制效率以及改善实际生产过程的电脉冲参数具有很好的指导意义。     

精轧区带钢热轧热力耦合有限元仿真

根据实际生产工艺,借助MSC.MARC有限元分析软件,建立宽带钢多道次热连轧有限元模型,对宽带钢的轧制过程的温度场、轧制力特性等进行了仿真研究。仿真结果与实测值误差非常小,终轧温度与实测温度误差在±13°C以内,各道次轧制力与实测值误差在±10%以内。在此基础上,讨论不同工艺参数对带钢温度场,轧制力的影响,为优化轧制工艺提供理论依据。     

铝板带材轧机振动测试分析

针对某铝板热轧机严重振动问题，测试了轧辊垂直振动、主传动系统扭振和液压压下系统压力与主电机电枢电流等参数，分析了其振动特点。采用拟三维有限元模型分析了同系统的固有特性。测试与分析表明，铝板热轧机振动的主要形式是强迫振动，主要振因来源于工作辊轴承和支承辊轴承特征振动。     

梅钢新建热轧机组装备特点分析

介绍梅钢新建热轧生产线机组的工艺特点及优化配置情况,对国内热连轧机组装备及工艺提升有一定的借鉴作用。     

边部遮挡功能在热轧带钢轧制中的应用

介绍了层流冷却区冷却水梁及边部遮挡功能的应用方法及控制程序。边部遮挡功能在很大程度上解决了热轧带钢的"边浪"问题。     

带钢平整机轧制压力的计算模型

平整较厚带材时，变形区水平应力沿板厚不均匀分布对平整轧制压力的计算有着重要影响。在考虑带材入口和出口弹性变形区影响的冷轧轧制压力计算模型的基础上，通过修改弹性变形区入口和出口应力边界条件，提出平整轧制压力计算模型，并对弹性区入口和出口表面水平应力进行了计算。用该模型计算的平整轧制压力与原有计算模型和实测值进行对比，证明模型提高了精度。     

带钢热轧工艺润滑的实验研究

通过不同润滑条件下特殊钢带热轧实验和分析，研究了工艺润滑与带钢热轧过程中的轧制压力、压下率、带钢厚度的关系，并探讨了热轧油特性，油水混合浓度、使用温度等条件对热轧工艺润滑效果的影响。实验结果表明：采用工艺润滑后保证了轧制过程顺利进行，其中，使用高效热轧油轧制Ti-IF钢可以降低轧制压力15％～20％，而在轧制合金钢或轴承钢时压下率明显增加，从而在原有轧机上能够生产出更薄的产品。     

板形自动控制在热连轧中的应用

莱钢1500热连轧生产线的板形自动控制系统是国内自主研发的板形控制系统,它包括板预设定形、板形的PID调节、弯辊力的前馈控制、凸度仪的反馈控制、窜辊的闭环调节、平坦度的反馈控制、板形与板厚的解耦控制等多种控制于一体。主要介绍弯辊力前馈、凸度反馈和平坦度反馈3个模型在实际轧钢过程中的应用。     

板带热轧辊型设计方案研究

以板带轧机辊型设计为背景,具体介绍了采用计算机模拟的方法设计热轧板带辊型的不同方案,通过对比,得出了文中所给出的第3种方案建模简单,但却能容易地实现轧制过程轧辊的热力耦合分析,为有限元模拟提供了一种全新有效的模拟方案.