冷连轧机轧制力的影响因素

通过将轧制变形区划分为微单元,对变形区内轧制力影响因素的变化规律进行研究。根据微单元塑性变形方程式,建立单位轧制压力的计算模型。针对变形抗力、摩擦因数等非线性因素,建立基于神经网络校正系数和工作参考点方法的数学模型,分析其在变形区内的变化规律。针对轧辊压扁和轧制力计算的耦合现象,采用计算机迭代计算的模型完成轧制力的解耦计算。工业轧机实际数据验证了采用微单元方式计算轧制力预报精度高,可用于生产实践。     

基于非定值变形抗力板带温轧轧制力数学模型研究

对板带钢温轧过程的轧制力计算方法进行研究,建立了基于非定值变形抗力的轧制力计算模型。将变形区接触弧离散成微段单元,建立了各分段微单元关于变形量和变形速率的计算模型,确定了微段变形抗力。在卡尔曼平衡微分方程基础上,以弦代弧计算,建立了各微段的单位轧制压力。采用ANSYS/LS-DYNA有限元对温轧变形过程进行了仿真模拟,结果表明,所建立的温轧轧制力模型精度较高,计算结果比现有模型的计算结果更为准确。     

冷轧铜板带斯通轧制力模型研究

对冷轧铜板带轧制力模型进行研究,通过算例比较得到斯通公式更适合铜板带冷轧情况。分析了布兰德-福特公式和斯通公式两种轧制力计算公式。采用不同的摩擦系数模型计算摩擦系数,使用实测数据对变形抗力模型通过最小二乘法进行拟合,将拟合所得数据代入斯通轧制力公式中计算,并将计算值与实际测量值进行比较,结果表明:采用多项式的变形抗力模型,利用斯通公式和前滑值获得摩擦系数,代入斯通轧制力公式中计算出的轧制力与实际轧制力吻合较好。     

薄板轧制力的研究与模拟分析

薄板冷轧过程中,轧制力的计算与研究是关键.本文综合考虑了轧辊弹性变形与轧件的弹塑性变形,采用数值迭代法对轧制力进行了推导分析,并建立了轧制力计算模型,最后运用有限元模拟软件ANSYS对轧制过程进行了模拟分析,从而验证了此计算公式正确性.     

基于非圆弧理论的平整机轧制力简化模型

针对目前带钢平整机轧制力模型的缺点,综合考虑带材的弹性变形与塑性变形,基于非圆弧轧辊理论的大量计算结果,回归得到一套冷带钢平整机轧制力简化模型。该模型可用于干平整或湿平整轧机设计、轧制规程制定。4个典型算例的计算结果表明,简化模型与非圆弧轧辊理论计算结果一致。最终通过2套平整轧机的实测轧制力验证了简化模型的正确性。     

49MnVS3非调质钢的两种轧制力模型对比

对49MnVS3非调质钢在变形温度750~1 000℃、应变速率0.1~50s~(-1)下进行单道次热压缩试验,根据真应力-真应变曲线得到周纪华-管克智变形抗力模型;分别采用艾克隆德模型和周纪华-管克智变形抗力模型计算49MnVS3非调质钢的平均单位轧制压力,并对计算结果进行了比较。结果表明:随着应变的增加,基于艾克隆德模型和周纪华-管克智变形抗力模型计算得到的平均单位轧制压力均增大;基于艾克隆德模型得到的平均单位轧制压力曲线波动较小,而基于周纪华-管克智变形抗力模型的波动则较大;在低应变速率下,基于艾克隆德模型计算得到的平均单位轧制压力较大,而在高应变速率下,基于周纪华-管克智变形抗力模型计算得到的平均单位轧制压力较大;基于周纪华-管克智变形抗力模型计算轧制力时,需要借助热模拟试验数据,该模型适用于控制模型;艾克隆德模型只需使用化学成分和轧制工艺参数即可计算平均单位轧制压力,应用更广泛,该模型适用于轧制工艺设计。     

基于影响函数法的轧制压力横向分布规律分析

轧制压力横向分布直接影响轧辊的弹性变形和轧件的出口厚度分布。文中基于影响函数矩阵法,对轧机辊系受力和弹性变形进行计算分析,研究轧制过程中弯辊力和压下率对轧制力横向分布的影响,揭示轧制压力横向分布系数与弯辊力呈近似线性增长、与压下率呈近似线性减小的规律。分析表明,通过调节弯辊力或在轧制规程中改变压下率设定,可改变轧制压力的分布。为轧制压力横向分布函数的在线快速计算和板凸度控制模型的建立提供基础。     

基于影响函数法的冷轧带钢轧制力计算

根据经典轧制力模型,在考虑轧制力模型与轧辊压扁模型耦合的前提下,开发了基于影响函数法的冷轧带钢轧制力计算程序,并用实际生产中的采样数据模拟计算了HC轧机各道次的轧制压力分布和总轧制力,将所得计算结果与现场实测数据进行比较.结果表明:所得轧制力计算结果与实测值相近,轧制压力分布与实际相符,为HC轧机板形控制提供了一种计算轧制力的有效方法.     

双机架平整机轧制力智能模型研究

针对双机架平整机的生产工艺特点，在引入延伸率分配系数模型的基础上，提出先对带材进行规格划分，然后利用大量同规格现场轧制数据，采用Powell优化算法计算变形抗力、摩擦因数等主要轧制工艺参数的方法。为满足轧制力预报的实时性要求，建立了BP神经网络模型来预报上述轧制工艺参数，将轧制压力的短期自适应与轧制工艺参数长期自学习相结合，建立了双机架平整机轧制压力预报模型。将该模型运用于宝钢某厂1220双机架平整机的生产实践，大大提高了轧制力预报精度。     

单机架可逆冷轧机数学模型的设计与实践

介绍单机架可逆冷轧机自动化控制数学模型，包括轧制规程、轧制力模型、变形抗力等具体模型以及自适应系统的建立。提出一种新式的按轧制力分配规程的快速收敛算法，并且利用Bryant理论具体实现了轧制力等模型。     

盲孔的滚压加工和工具

本文介绍了一种新的滚压工具,其结构简单,通用性强,一种工具可加工多种不同孔径的工件,并可加工至盲孔孔底,而不需要退刀槽。由于有色金属磨削困难,因此这种滚压工具对有色金属的加工更具有特殊意义。     

轴承套圈冷辗扩加工技术

冷辗扩是一种适用于旋转体的先进加工工艺,详细地探讨了冷辗扩加工的关键问题及发展方向。     

螺纹的滚压加工

螺纹滚压加工就是用滚压工具进行挤压,使金属塑性变形而形成螺纹的方法。滚压螺纹的金属纤维是连续的,而切削螺纹的金属纤维是断开的,因而滚压螺纹具有如下优点：　　①螺纹表面质量较好,表面粗糙度值较低;　　②提高被加工件表层金属的硬度和强度,特别是牙底表面硬度有很大提高;　　③经济效果比切削螺纹提高工效几倍至几十倍,易于实现自动化;　　④滚压螺纹是无屑加工,可节省原材料;　　⑤可加工无法用切削方法加工的细长螺杆。　　正是由于滚压螺纹具有以上优点,因此螺纹滚压加工得到广泛应用。但是在螺纹滚压加工中一付…     

滚动轴承对滚动体的技术要求

滚动轴承的精度、性能和寿命,在很大程度上取决于滚动体的技术质量水平。从轴承的基本要求出发,对滚动体在尺寸规格、公差等级、力学性能、疲劳寿命、振动噪声等方面如何满足其适用性进行了概括,同时对国产滚动体的技术质量水平现状进行了评述。     

车轴滚压刀具的设计和滚压工艺试验分析

动车组车轴运行时,在车轴圆角处容易产生疲劳损坏,严重时导致车轴断裂。为强化车轴表面,针对动车组EA4T车轴设计了滚珠滚压刀具,完成对滚压刀具元件的设计和选择,通过滚压试验分别得出滚压力、进给速度和车床主轴转速为参数变量时对车轴表面质量的影响规律。     

带钢平整机轧制压力的计算模型

平整较厚带材时，变形区水平应力沿板厚不均匀分布对平整轧制压力的计算有着重要影响。在考虑带材入口和出口弹性变形区影响的冷轧轧制压力计算模型的基础上，通过修改弹性变形区入口和出口应力边界条件，提出平整轧制压力计算模型，并对弹性区入口和出口表面水平应力进行了计算。用该模型计算的平整轧制压力与原有计算模型和实测值进行对比，证明模型提高了精度。     

一种新型热轧带钢轧制润滑系统

分析国内各热轧带钢厂普遍使用的轧制润滑系统存在的问题。针对原轧制润滑系统存在的管路和喷嘴易堵塞,系统设备维护工作量大等问题,提出一种新型的轧制润滑系统,并介绍该系统的技术特点。该新型轧制润滑系统能最大程度发挥轧制润滑系统的功能,以达到提高带钢表面质量和降低生产成本的目标。     

多楔楔横轧轧制力在线测试系统

针对目前多楔轧制规律比较复杂现状，设计了H630轧机轧制力在线测试系统，该系统可以在线准确测出单楔与多楔轧制过程中轧制力变化规律。同时采用Ansys／Ls—Dyna3D有限元软件对轴类零件楔横轧制过程进行模拟，并对轧制力变化规律进行较系统的分析，分析结果与实验测试结果基本一致。