利用普通轧辊机床加工高硼钢轧辊

通过提高普通轧辊机床系统刚度、选择硬质合金刀具、优化刀具几何参数、正确装夹刀具、选择合理车削用量,实现了普通轧辊机床加工高硼钢轧辊。在正常加工效率下,轧辊尺寸精度、孔型及位置精度、表面质量均达到了设计要求。     

高速钢轧辊孔型加工试验

针对高速钢轧辊孔型加工困难问题,唐山联强冶金轧辊有限公司对圆钢、带肋钢筋及其切分孔型的孔型加工进行了试验.结果表明,对高速钢轧辊孔型加工,YG6A刀具可满足需要,关键是确定合理的切削参数.     

高速钢轧辊切削工艺新突破

介绍了高速钢轧辊的特性及加工现状;针对高速钢轧辊加工进行了机床选择、刀具选择、切削参量选择、机床自动编程等;并进行了加工时间和加工成本分析,达到高效、高速加工要求。     

刀具连接方式对轧辊切削性能影响研究

为解决半钢轧辊切削加工难的问题，本文选择了几种刀片材料的切削刀具，应用焊接式（高频感应钎焊）和机夹式两种连接方式，选用合理的切削参数进行切削试验。试验结果表明，采用焊接方法，并选用４５ＣｒＭｎＭｏ高强刀杆，切削加工半钢轧辊，可以提高刀具的耐用度和刀具的使用寿命。     

棒线材用高速钢轧辊的孔型加工工艺

高速钢轧辊在国内线棒材轧机上的应用,取得了良好的效果,但其孔型和横肋槽加工难度大、效率低,在一定程度上影响了高速钢轧辊的发展.为此,选择目前国内钢厂大量装备的几种机床及加工高速钢轧辊效果较好的几种新型超硬刀具材料,进行了不同的搭配组合,以适应不同钢厂现有的机床装备.并通过多种加工对比,阐述了各架次孔型和横肋槽加工工艺参数的选择与应用,以达到高速钢轧辊孔型加工的较好效果.     

脱管机定径机轧辊倒角刀的改进

脱管机和定径机是天津钢管公司轧管厂热轧管生产线上的主要设备。脱管机、定径机轧辊孔型的加工精度直接影响钢管的外表面质量。经对轧辊加工刀具倒角刀的改进,解决了长期困扰生产的钢管表面青线缺陷问题,取得了较好的实际效果和经济效益。     

切削轧辊用PCBN复合材料刀具的研制

通过分析得出制造高质量的PCBN复合片刀具的必备条件，即对PCBN复合材料性能、刀具的加工和轧辊的切削技术的了解和对超高温高压技术的掌握。     

用普通车床加工焊接钢管专用轧辊

本文介绍了将普通车床进行简单改造，就可以加工各类不同直径的焊接钢管轧辊的生产方法，以及使用时的刀具、安装、对刀方法。     

刀片材质对半钢轧辊切削性能的影响

对５种不同刀片材质的刀具进行切削试验,研究了刀片的硬度、抗弯强度和红硬性对半钢轧辊切削工具的切削量及耐用度等性能的影响,得出Ｊ１１材质的刀具综合性能好,适于切削半钢轧辊。     

应用电火花线切割机床加工成形车刀

成形模具、成形刀具、成形轧辊、有些零件的成形部分的加工中,常用成形车刀来进行加工。在制造波纹膜片(图1)的成形模时,我们试验应用数字程序控制电火花线切割机床加工成形车刀,以解决成形车刀的曲线和后角的加工问题。经检验,冲件尺寸符合要求。一、操作过程:     

菌式穿孔金属变形的试验研究

为研究菌式穿孔机穿孔时轧件金属的变形规律,进行了穿孔轧卡试验及变形区各断面轧件壁厚测量,计算分析了壁厚变化规律。在穿孔过程中,金属存在明显的管壁增厚现象。提出了在工具设计、调整参数方面应遵循的原则。     

全液压矫直机辊缝调整系统的校准与标定

矫直机辊缝调整系统的准确标定是设定工艺参数、保证矫直质量的重要前提。针对全液压矫直机的标定特点,介绍了其控制方式、标定工序与专用工具。     

硬质合金复合轧辊的结构优化

本文分析了硬质合金复合轧辊机械复合几种形式的优缺点,设计了液压法兰机械螺母式硬质合金复合轧辊;用普通机械螺母完全替代了液压螺母,预紧机构只是装卸的工具,简化了硬质合金复合轧辊的结构;易老化的密封元件,不参与轧钢生产,不受其恶劣环境的影响,材质要求降低,使用寿命增长;预紧力所产生的摩擦力矩,远大于轧钢所需的轧制力矩,完全满足棒线的轧制条件;结构优化前后复合轧辊各个组件受力状况无任何改变,并且优化后的结构,受力更加均匀,钢轴弯曲变形小;预紧机构综合成本降低很多,将近4 000～8 000元/件,年可节省成本80～160万元;经过20次修磨,长时间工艺应用实验后,液压法兰机械螺母式硬质合金复合轧辊没有出现松动,结构稳定、安全、可靠,此结构已在我公司所有客户中推广应用。液压法兰机械螺母式硬质合金复合轧辊拆卸方便、省力,操作者劳动强度降低。     

高线精轧机辊轴锥面烧损的预防

指出湘钢高速线材轧机精轧机组辊轴锥面易烧损的主要原因是辊环装配不当,通过严格控制锥套外径与辊环内径配合（过盈量≤０．００５ｍｍ,间隙≯０．０３５ｍｍ）,改装液压安装工具（快速接头后增设压力表）及设计专用量具等措施,避免了辊轴烧损事故。     

大型支撑辊的堆焊修复工艺及应用

大型支撑辊重量大、辊径大、辊面长、耐磨层厚,采用传统的堆焊工艺修复Cr3~Cr5大型支撑辊难度大,母体金属与堆焊层容易在堆焊时发生相变,导致开裂。另外,传统的轧辊堆焊修复工艺不合理,修复的轧辊力学性能较差,限制了轧辊的使用寿命,大量报废的轧辊尤其是大型轧辊长期堆积在轧钢厂内,增加了生产成本,造成了极大浪费。为此,开展了大型热轧Cr3~Cr5支撑辊及大型冷轧Cr3支撑辊焊材制备、堆焊工艺及修复技术研究。技术实施表明,修复后的支撑辊使用寿命达到新轧辊的寿命,每支堆焊修复支撑辊上机使用至报废尺寸,至少可循环堆焊修复3次,使支撑辊单项辊耗成本在每个循环周期内降低40%~60%,同时解决了大型支撑辊焊接性能不稳定的难题。     

管坯缩径穿孔的实践

介绍了3种不同形式的管坯穿孔工序,通过对桶形辊和锥形辊不同辊形穿孔机的管坯缩径穿孔工艺的实例剖析,运用理论知识分析了生产中所出现的问题并找出了相应的解决办法。实践证明,使用管坯缩径穿孔的基本条件是变形区前移;在桶形辊穿孔机上实施管坯缩径穿孔比在锥形辊穿孔机上容易。采用管坯缩径穿孔的工具消耗以及轧机负荷比扩径穿孔要高。     

中厚板轧机工作辊的选择和使用

介绍了高镍铬和高铬两种复合铸铁轧辊的成分、组织、性能以及用作中板工作辊时的辊耗情况,并对轧辊使用中的轧辊冷却水、轧辊修磨、换辊周期、卡钢事故的处理等规章制度作了阐述。     

济钢ASP粗轧机轧辊失效分析与修复措施

分析了济钢集团股份有限公司ASP生产线粗轧机工作辊和支撑辊的失效原因,通过正确设计粗轧工作辊和支撑辊的倒角,解决了轧辊的压肩问题,并根据轧辊材质特点,调整轧辊磨削制度,允许轧辊带闭合裂纹上机使用,同时在轧辊使用过程中必须做好检测和跟踪工作。由此延长了轧辊寿命,降低了轧辊消耗。     

高线预精轧机轧辊材质的探讨

介绍了高线预精轧机使用的轧辊（辊环）的工作条件和要求。分析了合金铸铁、合金工具钢、碳化钨基硬质合金等各类材质的辊环适宜的使用条件和结果。     

面向高速钢轧辊材质磨削的磨床电解磨削装置控制系统研发

针对高速钢轧辊材质的修复问题,展开高速钢轧辊材质电解磨削装置控制系统研发工作。基于普通外圆磨床的机床,以S7 200 SMART系列PLC为控制器对阴极进给系统、电解液供液系统和加工系统进行控制。其次,展开高速钢轧辊材质电解磨削装置控制系统的硬件、软件以及人机交互设计,该控制系统具有自动对刀、故障检测等模块化功能。再者,对加工间隙控制提出了一种带修正因子的模糊控制器-PI双模控制方法,建立MATLAB/Simulink仿真模型,其结果表明该控制方法效果理想,鲁棒性强,可整定控制器增益参数,并将该算法编程于PLC中,最终可实现加工间隙控制过程稳态误差小、超调小、响应快、稳定性好。最后,展开预实验,探究了加工间隙以及温度对加工电流的关系,结果表明加工电流随加工间隙的增加而减小,随温度的升高而增加。