新型圆锥齿轮——克林贝格锥齿轮及其加工机床

介绍了新型圆锥齿轮－克林贝格制锥齿轮的开发背景、范成加工原理、刀盘特点及其加工机床的类型和加工范围，说明了该种齿轮相对其他类型的螺旋齿锥齿轮的主要优势－－连续切削、修鼓量可调、可进行硬齿面刮削及适用于任何批量的生产，同时列举了国内的生产厂家并分析了该种齿轮加工机床的发展前景。     

普通电火花成型机床加工小孔的改进方法

针对普通电火花成型机床在进行较深的小孔加工时存在的问题,对电火花成型机床进行部分改造,增加一个压力循环系统,使工具电极中喷出高压工作液,使之更适应小孔加工的条件.以DMKT132精密数控电火花成型机床的改造为实例,说明机床改造前后加工小孔的变化,结果表明,用该方法加工小孔,加工效率平均提高一倍以上,提高了加工质量,具有广泛的推广价值.     

新型圆锥齿轮——克林贝格锥齿轮及其加工机床

介绍了新型圆锥齿轮——克林贝格制锥齿轮的开发背景、范成加工原理、刀盘特点及其加工机床的类型和加工范围,说明了该种齿轮相对其他类型的螺旋齿锥齿轮的主要优势——连续切削、修鼓量可调、可进行硬齿面刮削及适用于任何批量的生产,同时列举了国内的生产厂家并分析了该种齿轮加工机床的发展前景.     

螺旋锥齿轮数控加工中的后置处理

通过分析蚴旋锥齿轮数控加工机床机构，建立了五轴数控加工机床模型，根据前置处理生成的刀位文件（刀心坐标和刀轴矢量），利用普通数控机床的后置处理原理，推导出了螺旋锥齿轮后置处理公式，得到了机床角度分配和刀心在机床坐标系中的位置，从而为从刀具轨迹到数控代码生成提供了方法。     

提高机床加工精度的可行性研究

提高机床的加工精度，单靠提高机床的设计制造精度，不但在实践中难于办到，而且使机床的制造成本提高，本文通过理论分析和计算，提出通过提高机床夹具定位精度来提高机床的加工精度的可行性，收到了满意的效果。     

用MasterCAM实现五轴加工仿真

五轴加工机床由于生产制造技术的难度远远大于三轴机床，很长时间没有解决国产化问题；再者五轴联动控制系统技术上难度大，不容易实现；五轴联动曲面加工编程也比较困难。运用MasterCAM软件进行数控编程的方法，用一个实例说明了生成刀具运动轨迹、数控加工代码的过程，并对零件的加工过程进行了模拟仿真。对于缩短产品的设计、制造周期、提高工作效率，具有非常重要的实际意义。     

数控机床加工工艺研究

数据机床主要是将数字计算技术应用在机床上来对零件进行加工,在具体加工过程中,利用代码化的数字来表示各种控制信息,由数控装置发出各种控制信号,来对机库的动作进行控制,按照图纸的要求来自动将零件加工出来。对于一些复杂、精密、小批量及多品种的零件能够高质量的进行加工。数控机床加工工艺是否合理,直接关系到零件加工的质量和效率,因此在利用数控机床进行零件加工时,需要科学合理的进行加工工艺设计。文中从选择机床、选择加工方法、划分工序和工步、制定加工方案和走刀路线、确保定位和装夹方案、确定切削用量等几个方面对数控机床加工工艺进行了具体的阐述。     

并行可替换机床混合流程调度算法研究

针对并行机床混合流程调度特性，分析了两种可替换加工情况调度问题的特点，考虑到调度目标是使所有任务有两台并行机房上的加工时间跨度最小，在此基础上作出了两个相应的推理。推理1得出了一台同机床可以替换时的优化调度方法，推理2得出了两台机床都可以作为替换机床时的优化调度方法，并在分析定界法的基础上，给出了两台并行可替换机床两种情况下的优化调度算法，最后通过仿真实验证明了本算法的有效性。     

一个企业系统总体柔性模型

建立了包含人员柔性、机床柔性、路径选择柔性以及信息处理技术这四种情况的总体柔性模型，并且采用经济性指标定量柔性。证明了该总体柔性模型的收敛性，利用计算机对该模型进行了求解。研究了企业系统总体柔性与内部各柔性影响因素的关系，并作出了有效的经济性评判，从而作出企业柔性改造的决策。     

并联机床平台的加工

针对六轴并联机床定平台和动平台的整体式复杂结构，分析了定平台、动平台加工工艺特点，提出了焊接制作平台毛坯的方法和平台的加工方案，利用Unigraphics（UG）进行平台的辅助加工，包括生成定平台和动平台的三维造型、刀具轨迹编程、后置处理的设定和加工仿真，有效地解决了并联机床平台加工中的数控编程问题．实践证明：实际加工后的整体式定平台和动平台刚度好、精确度高，在并联机床的使用过程中收到了良好效果．     

磨料水射流微细雕刻技术的研究

根据磨料水射流加工的特点，建立了磨料水射流加工的神经网络模型。用训练好的神经网络模型来预测给定加工条件下的进给速度，并根据加工路径和机床的特性对进给速度进行修正，并编写数控代码。通过控制水射流的进给速度来间接控制其刻蚀深度，同时获得加工轨迹的圆滑过渡，从而实现磨料水射流的雕刻工艺。本文以不锈钢为原材料，以JJ-I数控水射流机床为实验平台，根据机床的特性手工编程，成功雕刻出微型摩托车图形。     

专用激光数控加工机床设计——光路系统及Z方向传动设计

本机床为一台专用数控激光加工机床,能够对电力、冶金、有色金属冶炼、模具、汽车制造、制糖等行业的贵重零部件如轧锟、轴、齿轮、模具等进行激光表面强化和激光熔覆修复等表面热处理。性能:1、机床结构合理,达到实用化要求。所采用的DL-HL-T5000型高功率横流CO2激光器技术先进,可加工的范围广;2、机床运行平稳、噪音小,自动化程度高,加工精度高,加工质量稳定均匀、机床操作维修方便,具有良好的动、静态特性;3、导光系统中的卸光、对光都很方便,反光镜片和聚反镜片的调整都很简单和方便,容易使光路和激光同轴;4、激光头可以绕Z轴和Y轴摆动±180°,实现数字控制。这样可加工到更多的面,减少了装夹次数,降低了工人的劳动量,提高了自动化程度;5、工作台可倾而且可以数控旋转,这给加工带来了方便,也减少了装夹次数,降低了工人的劳动量,提高了自动化程度,提高了加工效率。     

基于神经网络的数控线切割加工状态建模技术研究

研制了一种数控线切割机床智能状态监测系统，实现了特征信号的实时采集与处理，基于人工神经网络技术建立了数控线切割加工状态模型，提出了运行状态综合劣化度的概念及其量化方法，实现了数控线切割加工状态在线辨识与运行状态在线监控。实验证明，该系统能够快速采集特征信号并进行去噪声处理，所建立的加工状态模型能够正确地识别加工状态，运行状态劣化度实时客观地评价了数控线切割机床的运行状态，从而有效地避免了机床严重故障的发生．     

数控非球面超光滑加工机床空间误差建模

为了快速有效地提高超光滑加工机床的加工精度,为实施误差补偿做好基础和准备工作,进行了超光滑加工机床误差建模技术的研究.根据数控超光滑加工机床的具体结构,运用多体系统运动学理论的基本原理,建立了机床成形系统的拓扑结构和低序体阵列,并推导出机床相邻体的特征矩阵,它是进行机床精度分析与建模的核心.基于多体系统运动学精度分析理论,详细研究了数控超光滑加工机床的理想成形运动函数、理想成形运动约束、实际成形运动函数以及实际成形运动约束,进而得到了刀具成形点的综合空间位置误差,最终完成了超光滑加工机床的综合空间误差建模过程,给出了具体模型表达式.     

ECM在叶片加工中的应用

ECM即ElectrochemicalMachining,又可称为电化学加工和电解加工,是实现金属成型的一种特种加工工艺。文中阐述了ECM加工的特点、ECM的工艺性要求,并通过对叶片电解加工的分析,指出了叶片电解加工机床的设计经验要点。     

用线切割机床加工轴类零件的工装设计

设计制作了线切割机床加工圆柱形零件的自动分中工装,使用该工装加工可获得较高的对称度精度,并提高加工效率;该工装的工作原理,可供同行参考。     

新型龙门式高速加工中心直线进给单元设计

高速加工的出现引起了机床结构与传动的重大变革，传统龙门式机床已很难适应高速加工发展的需要。对新、老龙门式加工中心的结构进行了分析比较，并结合正在开发研制的新型墙式龙门高速加工中心，对直线进给单元的基本类型和直线电机的结构布局进行了分析，研究了直线进给单元的基本结构。     

数控旋压机床旋轮架广义空间位置维动态特性分析

数控旋压机床是集旋压、自动化机械、液压伺服控制等多项先进技术为一体的高科技机床产品。数控旋压机床进行旋压件加工时的精度取决于加工过程中旋轮与芯模的相对间隙。随着数控旋压机床在加工过程中旋轮空间位置姿态的不断变化,旋轮架结构构形及轴间耦合作用也随之发生改变,导致旋压机机床动态特性预测具有复杂性和不确定性。针对企业提升大型双轮数控旋压机床动态性能的需求,基于虚拟样机技术,构建了考虑机床结合部动态特性参数的旋轮架系统动力学有限元模型,并基于实际加工工况进行模型边界条件设置。以一阶固有频率为主要参考指标,基于有限元分析模型修正法对旋轮架在广义加工空间中的不同位置进行了模拟模态分析和实验模态分析,研究了旋轮架的动态特性与广义加工空间位置姿态变化之间的关系。数字仿真分析和实验结果表明：对旋轮架一阶固有频率来说,不同位置点的模拟模态值与实验模态值总体吻合较好,平均误差率为2.21%;系统的一阶固有频率、振型及阻尼比随位置姿态的改变而变化;不同位置之间的最低与最高固有频率相差26%左右;X轴坐标越居中,Z轴坐标越大,旋轮架固有频率越低,旋轮振幅越大。证明旋轮架的不同空间位置姿态对旋压机床的动态特性影响较大。得到的结论可以用于研制新型旋压机床、优化加工路线和设计最优加工位置。     

双主轴义齿加工机床结构及空间误差模型构建

为了设计一台满足医学口腔修复领域专用的数控加工机床,运用功能分析方法对义齿加工技术的特点进行研究,明确了义齿加工机床所需具备的功能,构建了加工系统的机械结构并分析给出了一些关键部件的性能参数．基于多体系统基本理论,根据所讨论机床的实际情况推导出双主轴义齿加工机床的空间误差模型．结果证实机床的误差主要来源于各个组件单元间的3个线误差、3个角误差以及轴向间的垂直度误差,为采用适当的误差补偿策略,提高机床的加工精度,使其满足义齿加工的要求提供了理论依据.     

终端预报控制在磨削加工中的应用研究

介绍了自适应终端预报控制的基本原理，以３ＭＺ２０１Ａ／Ｉ微型轴承机孔磨床的加工则数据进行了系统建模和分析，并以８０９８单片机为主控制器研制了二阶ＣＡＲ模型的终端预报控制硬件系统和软件，从仿真和模拟运算的结果说明，应用终端预报控制的方法，可使原机床的控制具有一定的自适应能力，从而改善原机床的加工精度。