PLC在双面钻削组合机床电气控制改造中的应用

分析了双面钻削组合机床的工作原理和控制要求,确定了输入和输出元件,选择PLC机型、设计PLC输入／输出接线和梯形图,利用欧姆龙小型PLC机取代传统的电气控制,实现了双面钻削组合机床的改造。     

基于PLC的双面钻床控制系统设计

针对单面钻床效率低下,工序复杂的问题,以双面钻组合机床为研究对象,采用三菱FX1S-20MR PLC为主控制器,设计了一种PLC控制的双面钻床控制系统,包括系统的工作流程,I/O分配和软件程序设计。软件调试结果表明:基于PLC的双面钻床控制系统设计可靠,能够有效地提高钻孔效率。     

用PLC改造双面钻孔组合机床控制系统

从机床自动控制的实际需要出发，利用PLC对双面钻孔组合机床的电气控制系统进行了改造，并给出了其PLC控制系统的硬件设计和梯形图程序。     

基于PLC的双面钻孔组合机床控制系统的改造

采用西门子s7-200系列可编程控制器（PLC）对双面钻孔组合机床的控制系统进行技术改造,并介绍了双面钻孔组合机床的工作过程,给出了PLC控制的I／O端子接线图和梯形图程序。实践证明,改造后的双面钻孔组合机床在实际生产中运行稳定,生产效率大大提高。     

基于S7-200PLC的双面钻组合机床控制

介绍了怎样利用西门子S7-200PLC实现的双面钻组合机床的控制,给出了控制系统硬件配置和主要控制程序.将PLC应用于双面钻组合机床控制,提高了剪板机运行的稳定性和可靠性,生产效率明显提高.     

基于PLC的双面钻孔组合机床控制系统设计

文章对PLC(可编程控制器)应用于双面钻孔组合机床控制系统的设计思路进行了介绍,对系统的硬件和软件设计作了详细阐述。通过上位计算机可对机床的现场状态实施监控和对工作参数进行调整,使系统工作在最佳状态。     

基于PLC控制的全自动双面钻扩孔专用机床设计

介绍了PLC在全自动双面钻扩孔专用机床控制系统中的应用。根据全自动双面钻扩孔专用机床的控制特点,确定系统控制方案,选择PLC,分配PLC输入/输出端口,并绘制出PLC硬件接线图,最后用顺序功能图编程语言进行系统程序设计。     

自驱式钻削动力头的斜孔钻模

在组合机床或生产流水线上,钻孔工位的钻模板结构用得十分广泛,结构已经成型,大家都比较熟悉.相比之下采用机械自驱动式进给的钻削动力头钻削斜孔用的钻模结构用得并不普遍.这里介绍一种用于六工位组合机床上的斜孔钻模结构,供参考.     

基于欧姆龙CPM1A的双面钻孔机床的改造

采用欧姆龙CPM1A改造双面钻孔机床.根据双面钻孔机床电气控制要求,设计了以PLC为核心的主控制系统,解决了传统双面钻孔机床效率低、故障大、维修复杂、操作者劳动强度大等问题.本文较为详细地介绍了控制系统原理和软硬件设计.     

小型鼠笼式转子铁芯内孔自动钻孔专机的开发

小微企业钻削铁芯内孔通常采用人工操作专用夹持工具在台钻上钻削,提高了生产效率但质量得不到保证。为了降低人工成本,提高生产效率,满足小型电机配件生产厂家的需求,研制了一种小型鼠笼式转子铁芯内孔自动钻孔专机。该专机基于自动钻孔机动作方案,完成了气动系统回路设计、电气控制系统的设计、PLC控制电路以及端口的设计。通过样机试制试钻表明,所设计的自动钻孔设备能完成预定的功能。     

基于PLC的钻孔组合机床控制系统设计

针对传统钻孔组合机床用继电器-接触器来对液压系统进行控制时出现的控制性能不好且控制系统设计和调试困难等问题,采用可编程控制器（PLC）控制方式来替代继电器-接触器控制组合机床中的动力滑台液压系统,并使用了触摸屏技术.开展了对动力滑台液压系统工作流程的分析,选择三菱PLC型号,进行了PLC硬件和软件控制系统的设计,在计算机上利用三菱编程软件GX-Developer进行了编程,以及利用仿真软件GX-Simulator进行了模拟调试,以保证满足机床使用要求.研究结果表明,该种控制系统及其设计方式既提高了钻孔组合机床控制系统的可靠性、维护的方便性等工作性能,同时也提高了设计效率.     

钻削类组合机床主轴轴承部件的选择

通过对钻削类组合机床主轴部件支承结构及力学计算模型的分析，提出了组合机床主轴轴承部件快速设计选型的方法和基本公式。     

PCD刀具钻削碳纤维复合材料研究

1 试验设备与方案 为开展碳纤维复合材料钻孔试验,搭建的高速钻削试验系统如图1所示,该试验系统由机床部分和钻削力测量系统组成.钻削力测量系统由钻削测力仪、电荷放大器、A/D信号采集卡和PC机等组成,其中钻削测力仪采用Kistler9271A型测力仪,测力仪标定如图2所示.在钻削试验过程中,测力仪内的压电石英传感器将钻削轴向力转化成相应大小的电荷值,并由电荷放大器和A/D信号采集卡将其转化成数值信号,供计算机进行记录和数据的分析处理.     

多功能钻孔夹具

我厂加工盘类及联轴器类的工?很多,以往都靠划线钻削均布的孔,效率低,劳动强度大。为此,我们在一台TZ32型钻削头组合机床上,安装一套多功率夹县,改装成法兰类工件钻孔专机,可对多种不同规格、不同圆周直径、不同孔数的法兰工件加工。     

复合钻的多孔加工

1.压盘钻孔加工及问题压盘是离合器总成中的关键零件,零件上有三个不同规格的孔12个,φ10、φ7和φ12的孔各四个,φ7和φ12是阶梯孔,如图1。目前,我国生产离合器的大多数工厂加工压盘时,一般采用夹具分度来完成单孔钻削。在加工过程中,由于夹具分度的累计误差及钻削力不通过夹具中心,夹具定位产生偏斜,12个孔轴线位置度难以得到保证,使工件质量不稳定,生产效率低,劳动强度大。2.压盘钻孔机床的设计针对上述存在的问题,我们设计了八轴主轴箱单工位机床,代替单孔钻削加工机床,将12个孔一次加     

基于PLC的钻锪组合机床控制系统的改造

采用西门子S7-200系列可编程控制器(PLC)对钻锪组合机床的控制系统进行技术改造,介绍了钻锪组合机床的工作过程,给出设计了PLC控制的I/O端子接线图和梯形图程序。实践证明改造后的钻锪组合机床在实际生产中运行稳定,生产效率大大提高。     

曲轴一次装夹组合钻床设计与实现

分析了曲轴的机械加工要求和特点,设计了一种一次装夹的组合钻床,给出了总体设计结构和各部件的组成;对钻削动力头进行了动力分析和切削分析,详细推导了切削力、切削扭矩和切削功率的计算公式,确定了钻削动力头的功率范围;最后分析了钻削主轴结构及夹具定位系统,给出了钻孔主轴的设计规范及直径的计算公式,并阐速了夹具系统总体设计上的几点考虑.     

超声振动辅助钻削技术综述

麻花钻钻孔是机械加工领域最为常用的孔加工方法。传统麻花钻钻孔加工中,特别是对一些难加工材料进行钻孔加工时,存在轴向力大、表面质量差等诸多问题。超声振动辅助钻削属于振动钻削技术的一种,即在钻孔过程中在麻花钻上施加大于15 kHz的高频振动,钻头的周期性振动改善了切削刃工作状况,可在一定程度上解决难加工材料制孔难题。介绍超声振动辅助钻削技术的分类、技术特点和系统组成的基础上,从动力学研究、振动断屑理论研究、切削力研究、精度及加工质量研究、在新材料上的应用和超声振动钻削装置六个方面论述了超声振动辅助钻削理论和技术的国内外研究进展。基于超声振动辅助钻削技术的发展现状,结合航空航天等领域难加工材料制孔技术的需求,从理论研究、超声振动系统开发完善、新材料工艺研究、专用超声辅助钻削机床开发以及超声振动辅助加工规范标准制定等方面指出了现有研究和应用中存在的问题并对未来发展趋势做以展望。     

数控多排钻PLC控制系统应用研究

为了追赶国外的先进生产技术,提升国内数控多排钻联机钻孔质量,在研究了数控多排钻机床设备组成及加工工艺流程的基础上,以典型的数控六排钻机床控制系统为研究对象,设计了应用于数控多排钻机床的PLC电气控制系统,该系统以西门子CPU 226作为主控,并运用S7-200仿真软件验证了所设计的PLC电气控制硬件电路和PLC软件程序的科学合理性。装机试验证明,研究的PLC控制系统能够满足数控多排钻钻孔孔位质量控制要求,具有良好的推广应用价值。     

钻、刮合用钻头

在金属切削中,许多零部件经常有地脚孔、螺栓连接孔的钻、刮加工,一般需钻孔和刮平面两道工序才能完成。采用钻、刮合用钻头,在钻削通孔后即可进行刮、锪平面工作,可省去刮平面工序,减少换刀时间,减轻劳动强度。它也可在组合机床及自动化