大型复杂"U形"件弯曲的试验研究

研究板料弯曲过程中力臂和力矩的变化规律,通过数学运算与试验研究,建立了板料弯曲“U形”件的数学模型及弯曲过程的运动学图形。在制定大型复杂弯曲件工艺时,运用该研究结果可以解决弯曲回弹的问题。     

减少弯曲件回弹的措施

板料弯曲过程中,在产生塑性变形的同时还存在弹性变形,当去掉压弯载荷后,它会使制件的角度和弯曲半径发生改变,因此出现回弹现象。影响回弹值的因素很多,主要与材料的机械性能和弯曲变形程度有关。其规律是:回弹值与材料的屈服极限σ_s成正比,与弹性模量E成反比;最小弯曲半径越小,回弹值就越大。弯曲件的回弹降低了制件的尺寸精度并产生形状误差。因此在设计和制造弯曲模时,必须考虑材料的回弹,采取必要的措施减少回弹值。     

控制弯曲回弹的经验与技巧

由于在弯曲变形过程中,变形区应力应变分布的性质、大小及表现形态不同,加上板料在弯曲过程中会受到凹模摩擦阻力的作用,所以在实际生产中弯曲件易产生许多质量问题。其中最常见的是弯曲后弯曲件产生的回弹现象,其严重影响着弯曲件的质量和尺寸精度,是实际工艺中很难有效克服的成形缺陷之一,不仅降低了产品质量与生产效率,还制约了自动化装配生产线的实施,是弯曲模具设计时亟待解决的关键性问题。     

U型冲压件弯曲回弹的控制研究

在汽车冲压件生产过程中,U型冲压件弯曲回弹是弯曲工艺研究重点内容,金属板材在弯曲成型过程中,取得塑性变形的同时总是伴随着回弹变形.当弯曲变形加工结束后,卸掉冲压件载荷时,取出弯曲件就会发现产生弹性恢复,其弯曲角度和外形尺寸都发生与施加载荷变形方向相反的变化,使弯曲件几何精度受到损害,形成U形弯曲件产生较难解决的回弹问题.通过分析金属板材弯曲回弹的现象、影响因素,总结了控制弯曲回弹的具体措施.     

考虑接触演变的板材回弹过程建模与优化

回弹是由工件在卸载后的弹性变形引起的。板料成形过程中为了控制成形件的最终形状,必须进行回弹设计优化。准确预测回弹对于板料成形过程的模具设计非常重要。降低回弹模拟结果与试验结果的偏差是设计过程中的难题。基于NUMISHEET’02的自由弯曲标准考题考虑板材与模具间的接触演变过程,建立了一个有限元模型来预测回弹。采用一个常规的优化方法对有限元分析中的材料和单元模型进行了分析,研究发现不同模型对回弹结果有较大影响。模拟结果与参考文献中的试验结果比较表明了模型的正确性和可行性。     

压缩机板材弯曲模具研究

我公司产品压缩机中有一些零件是需要板材成形工艺来完成,如轴流压缩机中弯板、螺旋板、离心压缩机中内外壳板、三件焊叶轮三元叶片等,这些零件成形都属于板材的弯曲成形,其中弯板、内壳板在大多数情况下是冷作成形,在这些冷作成形的板料弯曲成形过程中,板料内外缘表层纤维进入塑性状态,而板料中心仍处于弹性状态,此时当凸模上升去除外载后,板料就会产生弹性回复.回弹问题的存在造成零件成形精度差,增加了试模、修模工作量和成形后的校形工作量.如何消除回弹是模具设计人员必须考虑的问题,模具设计人员需要采取一些措施来减小或补偿由于回弹所造成的误差,以提高弯曲件精度,生产合格产品.     

板料成形的回弹预测方法研究

回弹是影响板料弯曲成形品质的主要因素之一,对回弹进行准确预测和有效控制是提高成形精度的关键.从理论研究、实验研究、有限元数值模拟以及人工神经网络4个方面综述了国内外关于板料成形回弹预测的研究现状,总结了基于两种塑性弯曲理论模型建立的回弹计算公式,并概述了有限元数值模拟技术在模拟板料成形及其回弹的应用情况,最后介绍了人工神经网络在回弹预测领域的应用.     

基于有限元分析的铝合金板料弯曲回弹的影响因素研究

铝合金材料的弯曲成形是飞机板材和型材零件常用的加工方式之一,在卸载过程中,由于板料的弹性回复,不可避免的会出现回弹现象,在实际加工中如何预测工件回弹后的形状,并对模具进行适当修正仍是一个比较难解决的问题。本文利用非线性有限元软件MARC对不同厚度的铝合金板材弯曲加工过程进行了模拟分析,给出了相对弯曲半径,弯曲中心角,及不同弯曲模式与回弹角度之间的关系,并与实验数据进行了比较。结果表明,有限元分析结果与实验结果比较吻合,有限元模拟能有效地分析和预测铝合金板料的弯曲回弹,为实际生产加工过程中工艺参数的选择提供有力的参考。     

浅谈克服板料弯曲回弹的措施

板料的弯曲和其它变形方式一样,在塑性变形的同时有弹性变形存在。由于板料在弯曲时外层受拉,内层受压,所以,当外力去掉以后,曲弯零件要产生角度和半径的回弹。回弹是弯曲工艺中的一种有害现象,往往降低零件的质量或使其成为废品。在实际生产中,影响回弹的因素有:材料的机械性能、弯曲角度、零件形状、模具构造,弯曲方式、板料宽度、厚度等。要克服弯曲回弹,不仅与工艺设计有关,还与产品设计,操作者的技术水平等因素有关。因此,只有各方面密切配合,针对以上各因素采取相应的可行措施,就可以掌握回弹规律,从而有效     

汽车覆盖件冲压回弹仿真的研究

为了解决汽车覆盖件冲压成形过程中的回弹问题,以板料冲压成形有限元理论和仿真方法为基础,对某汽车U形梁采用板料成形仿真软件Dynaform,在计算机上模拟冲压成形及回弹的过程,预测出实际的模具制造过程中可能出现的回弹量,通过将仿真结果与实验对比,说明了仿真设计方法的实用性,从而总结出控制回弹的措施.     

弯曲制件回弹的控制

弯曲回弹是弯曲成形时常见的现象,也是弯曲件生产中不易解决的问题,回弹往往会影响制件的形状和尺寸精度,造成工作量和次品的增加。根据回弹的表现形式和影响因素,可从弯曲件的结构设计、生产工艺及模具结构等方面采取相应措施,减小回弹现象。     

冲压模具设计之预防弯曲件回弹措施

弯曲成形的应用非常广泛,在冲压生产中占有很大的比重,如汽车内外门板、引擎盖板、计算机主机箱等,这些零部件的成形都离不开弯曲成形工艺。弯曲变形和任何一种塑性变形一样,在外力作用下毛坯产生变形,由塑性变形和弹性变形两部分组成。当力去除后,毛坯的塑性变形保留下来,而弹性变形会完全消失,其形状和尺寸都会发生与加载外力时变形方向相反的变化,这种现象被称为弯曲回弹。弯曲回弹会使弯曲件的形状和尺寸发生变化,影响弯曲件的精度。与其他变形工序相比,弯曲过程的回弹现象是一个不能忽视的重要问题,本文从影响弯曲件回弹的因素、回弹值的确定以及预防回弹措施等方面进行分析。     

大型板材模具设计所需的回弹逆解算法

在分析理想弹塑性材料弯曲回弹的基础上,提出了一种板料弯曲回弹的计算方法,推导出根据板料强度、厚度和最终成形半径直接计算弯曲半径的逆解公式.这一公式对板料成形中模具修正有一定的借鉴作用.     

加载路径对弯曲件回弹影响的机理

通过对弯曲件加栽和卸载路径及横截面切向应力分布图进行分析,通过作图法定性地分析了弯曲回弹产生和控制的机理。论述了加载和卸载路径对弯曲回弹的影响机理。详细分析了拉弯中预拉力法和补拉力法申加载和卸载的路径及对弯曲件回弹的影响,指出了它们对控制回弹作用的不同,预拉力主要用于防止弯曲起皱,补拉力的作用是减小弯曲件的回弹。对工艺人员采用不同的方法控制回弹具有指导意义。     

大圆弧弯曲件成型工艺设计方法

回弹是影响弯曲件成型尺寸的重要问题，阐述了控制弯曲件回弹的一般方法，提出了用反向回弹补偿的办法控制大圆弧弯曲件尺寸。通过模具设计解决了围板件成型回弹的技术难题，证明了这一新方法行之有效。     

大圆弧弯曲件成型工艺设计方法

回弹是影响弯曲件成型尺寸的重要问题.阐述了控制弯曲件回弹的一般方法,提出了用反向回弹补偿的办法控制大圆弧弯曲件尺寸.通过模具设计解决了围板件成型回弹的技术难题,证明了这一新方法行之有效.     

基于几何补偿的高强板汽车覆盖件回弹优化控制

利用板料成形CAE软件DynaForm对高强板汽车覆盖件地板中通道进行回弹仿真分析,结合模具几何补偿,通过对成形工艺参数的正交优化,找到了最优参数组合及各因素对回弹的影响程度,有效地控制了零件在多工序冲压成形过程中产生的回弹.     

卷板过程中回弹的有限元仿真

分析了板料弯曲过程中的受力情况及板料在卸载过程中的回弹机理。将对称式三辊卷板机卷制宽板的过程看作平面应变过程，用DEFORM-2D对其建模，并进行了仿真。同时分析研究了卷板过程中回弹随着下压量的变化情况和变化规律以及产生这些情况的原因。     

卷板过程中回弹的有限元仿真

分析了板料弯曲过程中的受力情况及板料在卸载过程中的回弹机理.将对称式三辊卷板机卷制宽板的过程看作平面应变过程,用DEFORM-2D对其建模,并进行了仿真.同时分析研究了卷板过程中回弹随着下压量的变化情况和变化规律以及产生这些情况的原因.     

Dynaform软件在隔热环成形中的应用

随着航空发动机的不断发展提高,发动机上的钣金冲压零件的壁厚越来越薄,零件形状越来越复杂,尺寸精度要求越来越高,零件成形难度也越来越大。在钣金冲压成形过程中,经常会发生板料成形回弹、起皱和开裂等现象,这些现象直接影响到冲压零件的成形质量。隔热环是典型的薄壁钣金件,本文通过板料成形CAE软件Dynaform,模拟分析零件成形过程并指导零件成形,确定合理的成形工艺方案。