双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

基于双色旋转技术的嵌件自动给料注塑模具设计

根据塑件镶件注塑成型的需要,运用旋转式双色成型原理,设计了一种双模复合式自动化嵌件注塑模具。在工作时,模具由2副子模具组成,其中注塑模用于嵌件的注塑,装料模用于嵌件的自动装配。2副子模具的动模结构相同,不同的是两者的定模结构,注塑用的定模机构为模腔形式,而镶件装配用的定模机构则安装了嵌件装配机构。嵌件装配机构中,其自动装配机构包括3个子机构,嵌件送料机构用于嵌件的送料输送,嵌件排位机构用于8个孔腔槽中嵌件的排位,模板压杆机构将8个嵌件推入嵌件杆顶端,待旋转模架做180°旋转后进行注塑,完成塑件的自动化注塑。注塑模具中,注塑模具结构为1次开模,2次顶出的结构形式,2次顶出中,1次用于嵌件从嵌件顶杆上顶出分离,第2次顶出用于塑件的侧凹抽芯和完全顶出脱模。模具结构形式新颖,嵌件装料机构设计巧妙,灵活地运用双色模注塑原理,实现了带嵌件塑件的自动化注塑生产,具有较好的生产实用价值。     

剃须刀外壳注塑模具设计

基于剃须刀外壳塑件的结构特点和质量要求,分析了其注塑模具的设计要点和注意事项。模具采用了"定模斜顶+动模斜顶"侧向抽芯机构,浇注系统采用潜伏式浇口。塑件内部加强筋采用动模镶件成型,方便加工并兼起排气作用,模具排气系统、冷却系统设计合理,注塑制品由顶针、司筒和斜顶联合推出。该模具工作可靠,成型塑件符合客户要求,为类似注塑模具设计提供了参考。     

汽车内饰扶手条INS成型模具设计

对INS工艺过程进行了阐述,并结合轿车前门内饰左右扶手条的INS生产实际,设计了该产品INS工艺所需的膜片镶件。采用膜片高压成型模具、膜片弹顶式冲裁模具以及两板热流道多浇口注塑模具来实现INS塑件的注塑成型生产。所设计的INS工艺成组模具结构简单、设计巧妙新颖,能实现扶手条产品(INS工艺成型)的高良品率生产,可为同类塑件的生产提供借鉴。     

内环倒扣瓶盖四面内抽芯脱模机构设计

针对某容器带内环倒扣瓶盖的注塑成型要求,设计了1模8腔点浇口三板模注塑模具。模具分5次分型,单腔中,塑件采用单点点浇口进行浇注。针对4个环形倒扣,设计了依靠模板驱动的四面内抽芯机构,实现了塑件上4个环形倒扣特征的脱模。四面内抽芯机构主要构件包括中央四面斜燕尾槽抽芯块、侧抽芯活动镶件、活动镶件架;机构依靠中央四面斜燕尾槽抽芯块的侧面燕尾槽与侧抽芯活动镶件滑动联结,用于驱动侧抽芯活动镶件内收抽芯。模具结构设计新颖,借助于四面内抽芯脱模机构设计,实现了塑件的自动化注塑生产;机构动作可靠,加工装配简单。     

多向抽芯汽车空调出风口壳体注塑模具设计

设计了一种一模一腔两板注塑模具用于汽车空调出风口壳体塑件的注射成型。针对汽车空调出风口壳体的使用要求,选用聚丙烯作为注塑材料。根据产品性能及工艺特点的要求,对空调出风口壳体的成型结构特征进行深入剖析,选择采用热流道两点进胶的成型方式保证模腔的可靠充填。针对塑件多处细节特征的脱模难题,设置了多个方向的滑块抽芯机构实现脱模,并针对产品局部无法一次抽芯完成的细节特征,相应地在滑块中设置二次抽芯机构、斜导柱液压组合式二次抽芯机构。此外,在动模侧设有16根圆顶杆、1个斜顶以保证制品顺利顶出。实践证明,设计的模具结构合理,动作可靠,成型的塑件质量良好,可为同类塑件的注塑生产提供有益借鉴。     

艺术网格鸟巢模型特殊脱模机构模具设计

针对某艺术网格形状塑件注塑成型和脱模困难的注塑成型难题,设计了一种单腔点浇口三板模具。模具分4次开模,2次顶出来实现塑件的自动化注塑生产。浇注系统采用20个点浇口对单腔进行分区同步浇注,采用8条水路进行仿形冷却以保证塑件的充分充填和防止注塑后翘曲变形。设计了4种机构来实现塑件的自动脱模,为解决塑件模腔内狭小空间内内壁的脱模机构设计提供了一种新思路。     

风筒注塑模设计

通过对风筒外壳产品结构和注塑成型存在的工艺问题进行了分析,选择苯乙烯-丁二烯-丙烯晴共聚物(ABS)的成型工艺参数,确定了该塑件的注塑模结构为一模两腔。设计了内外滑块侧抽芯机构、浇注系统和温度控制系统。结果表明:内滑块机构解决了内部空间较小倒扣塑件成型问题。     

安全座椅五次复合抽芯机构模具设计

根据安全座椅塑件厚壁注塑成型的需要,设计了一种两板式热流道注塑模具,对塑件进行注塑成型.在模具中,其开模面为1个,顶出分2级进行顶出.设计了2种类型的3个滑块侧抽芯机构,实施外壁侧抽芯脱模.设计了2种类型的3个斜预机构,实施内壁的侧抽芯脱模.在外壁脱模机构中,第1种为油缸驱动型大滑块侧抽芯机构,第2种为油缸驱动的按序联...     

基于注射模具的斜滑杆抽芯机构设计

以大口径塑料盖注塑模具为例,通过分析塑件的结构特点和使用要求,设计了一种斜滑杆侧向抽芯机构,介绍了该抽芯机构的模具结构、工作过程、斜滑杆设计和距离计算。生产实践证明,此注塑模具结构合理,工作可靠,抽芯机构运动灵活,成型塑件品质较好,适合大批量自动化生产,为类似塑件注塑模具设计提出了一条新的思路。     

桑塔纳轿车扣锁注塑模的设计

介绍了桑塔纳轿车扣锁注塑模的设计，根据制品的形状特征和外观要求，模具采用了推板和顶杆联合顶出脱模的两板式、侧面进浇的平缝式浇口结构；由于制件带有铝合金的金属嵌件，因此，在动模型芯中的顶出系统设有弹簧先行复位机构，以保证合模前能将镶块顺利地放入，合模后才可进行注射成型。     

扫地机器人尘盒盖注塑模具设计

分析了某扫地机器人尘盒盖注塑模具的设计过程,针对该产品的特性和注塑模具的特点,选择使用丙烯腈⁃丁二烯⁃苯乙烯共聚物（ABS）抗静电剂作为产品的材料。为了满足扫地机器人尘盒盖的外观要求、结构要求和产能要求,模具采用一模两穴布局,采用单嘴模热流道转冷流道的浇注系统,采用侧浇口进料形式,提高了产品成型良率及外观质量。模具设计了前模斜顶抽芯机构,创新设计了滑块二次抽芯机构同时脱2个方向的倒扣,采用后模斜顶内缩抽芯机构结合普通滑块抽芯机构来完成脱模,解决了产品不同方向上的孔位倒扣的脱模问题及产品环形深筋位的粘模力问题。经过实际生产验证,该模具的各个结构设计合理,产品成型稳定,满足生产要求。     

智能热水壶主体复杂抽芯及随形水路注塑模设计

根据智能热水壶主体结构特点和技术要求设计了一副复杂侧向抽芯及随形水路注塑模具。模具采用顺序侧向抽芯及延时侧向抽芯机构,有效改善了包紧力大、脱模困难塑件的注塑模具结构。定模型芯和动模型芯采用3D打印随形水路,有效改善了熔体热量多、成型零件温差大、温度高注塑模具的温度控制系统。模具采用了多项先进的创新技术,成型零件温差降低了50 %,注射成型周期缩短了约18 %,塑件变形量减小了75 %,尺寸精度提高了2级,达到了MT3（GB/T 14486—2008）。试模一次成功,成型塑件的外观质量和尺寸精度均达到了设计要求。     

含字符按键的双色塑件的注塑模设计

根据双色按键塑件材质的结构特点及生产要求，设计了一套双色注塑模具。通过一次注射为塑件主体聚碳酸酯（PC）材质，针对塑件结构上设置的多处薄壁状骨位填充困难及注射压力过大的问题，模具采用细水口多点进胶的方式解决；二次注射为塑件外观面热塑性弹性体（TPE）软胶材质，优化设计的3点细水口通过滑块抽芯机构转后模垂直翻转搭底进胶的方式配合排气槽、排气针和排气镶件结构，解决外观表面无法进胶和TPE材质易困气产生流痕、气纹和结合线的问题；特殊的后模浮板结构解决了产品上字母R/e/o/a及中间环形圈封闭的孤岛进胶问题。经过实际生产验证，一次注射时完整的填充注射压力减少了16%，二次注射时未出现流痕、气纹和结合线不良，产品成型质量良好，模具设计达到实际生产的要求。     

玩具罩壳多腔三板两次顶出热流道注塑模设计

结合玩具罩壳塑件1模4腔注射成型的生产要求,设计了一副1模4腔三板注塑模具用于该塑件的生产.使用热流道和冷流道相结合的复合流道,克服了多腔浇注时因流道过长而产生的流道容易堵塞问题.根据玩具罩壳的特征,对塑件模腔进行分型并设计成型零件,简化了单个模腔结构,保证了单个模腔的4个外侧面都能设置1个侧抽芯机构.为保证模具自动化...     

游戏机手柄热流道立式注塑4层叠层注塑模设计

设计了一种4层叠层模用于实现游戏机手柄的高效率注塑生产,解决了塑件成型时在保证塑件成型精度的基础上,单次注塑量产数量4倍倍增难题。4层叠层模的结构由4层结构相同的单层模具通过一定的空间组序排列组装后,应用立式注塑机来进行注射成型。单层模结构设计采用两板式2次开模热流道浇注两板模形式,第一次开模用于热流道嘴与塑件的冷流道部分分离,第二次开模用于塑件从型腔镶件中脱模脱出。为解决单层模做4层叠层组合后,顶出板无动力顶出的问题,在单层模的模架模板侧边对称设置了拉杆,将单层模在开模动力转化为单层模中顶出板的顶出拉力,巧妙地解决了单层模做4层叠层安装后各单层模的顶出元件顶出板无推动力的问题。模具结构布局及机构的驱动设置设计合理,有较好的工程设计参考意义。     

小缺口壳体母体运载复合滑块机构注塑模设计

针对小缺口充电器外壳塑件的成型,设计了一种无顶出两板式两次开模冷热流道注塑模具.在模具中,采用单腔布局,使用热流道和移位式冷浇口浇注系统及气吹脱模等方式保证塑件表面的成型质量.塑件的脱模分外壁脱模、内壁脱模两部分进行;针对外壁,采用一种定模弹簧弹出式哈夫滑块机构实现塑件四个侧面外壁的脱模.针对内壁,采用一种复合式抽芯机...     

多种抽芯机构的汽车内门把手座注塑模设计

针对汽车内门把手座使用性能要求,选用30%玻璃纤维增强尼龙6作为成型原料。注塑模具的浇注系统采用热流道转冷流道及潜伏式浇口进料方式,降低了人工剪浇口成本。根据塑件含有的侧孔、侧向凹槽、卡扣等细节特征,设计了相应的斜导柱滑块二级抽芯机构和特殊的斜向液压内侧二级抽芯机构,并对侧抽芯机构的工作过程进行详细分析。实践证明,设计的模具结构合理,工作稳定,对同类注塑模具设计有一定的参考价值。     

一种单腔双色多功能注塑模具设计

介绍了一种特殊的单色、双色集成式家族两板注射模具。模具的布局为1模2腔,其中的一个单色模腔用于塑件的单色注射成型,另一个单腔双色模腔用于塑件的双色注射成型。单腔双色模腔只用一个模腔即能实现塑件的双色注射成型,其功能实现的方式为：在单色模腔的基础上,通过改变型腔镶件的形状及位置、以及第二胶浇口成型件的位置,达到单腔进行双色注射成型的目的。结合浇注系统的改造,模具能实现5种注射成型功能,分别为：单色塑件单腔注射功能、单色塑件双腔注射功能、单腔双色注射功能、单色+双色家族式注射功能,以及单模中注射两种不同颜色的同款塑件。模具结构新颖,简单实用,能有效降低多要求注射成型塑件的模具制造成本,有较好的设计参考价值。     

同步轮塑件精密注塑模具设计

通过对同步轮塑件的结构工艺分析,设计出精密注塑模具。塑件采用一模四腔、点浇口的成型方案,模具型腔重要尺寸的计算需考虑模具制造误差、磨损误差,选择合适的模具分型面以保证塑件的形位公差,采用楔面定位结构来消除侧抽芯滑块配合间隙对侧抽芯镶块定位精度和刚度的影响,增设支撑柱和精密定位锁扣以加强模具的总体刚度和合模精度。