6A02铝合金法兰锻件等温模锻工艺与模具

为了提高铝合金法兰的力学性能及其锻件生产效率,分析了等温模锻成形法兰锻件的工艺过程,并以某产品为例,详尽介绍了铝合金法兰锻件等温模锻工艺与模具结构,采用电阻炉加热坯料,模具自带加热与控温功能,模锻过程在通用液压力机上进行。     

用曲柄热模锻压机床生产管线法兰件

在现代锻造生产中,为成批制造环形锻件,其中包括法兰锻件,一般采用3种可保证大致相同和足够高水平锻件质量的热变形方法:热模锻、辗扩、带预辗扩环形毛坯的热模锻。 热模锻法兰锻件一般用4道工序实现:镦粗、最终成形、冲孔和切边。这时锻件的尺寸和形状可达到所需精     

链轮闭式模锻成形模具齿形型腔精确设计方法

链轮是最基本的机械零件之一,在链传动装置中起着传递动力及运动的作用。目前链轮的齿廓多采用锻坯切削方式加工,存在切削余量大、材料利用率低、生产效率低及力学性能下降等问题。提出采用闭式模锻工艺直接成形链轮齿形,以实现锻件齿廓不再切削加工而直接达到链轮产品对齿廓尺寸的精度要求;考虑影响锻件尺寸的若干因素,给出了链轮闭式模锻成形模具齿形型腔精确设计方法。采用齿廓型腔尺寸精确设计的成形模具进行了某型号链轮闭式模锻成形实验,并与常规设计进行了对比。结果表明,所建立的链轮闭式模锻成形模具齿形型腔精确设计方法具有较高的准确性,能够实现链轮齿形不再加工的模锻成形精度要求。本文中建立的齿廓型腔尺寸精确设计方法可为其他齿类锻件精密模锻模具齿廓型腔的精确设计提供参考。     

双联齿轮的精密闭式模锻工艺

介绍了双联齿轮精密闭式模锻工艺。精密闭式模锻与普通闭式模锻相比,可节约原材料、降低能耗、提高锻件精度和质量、减少机加工工时、提高劳动生产率。     

双联齿轮的精密闭式模锻工艺

介绍了双联齿轮精密闭式模锻工艺。精密闭式模锻与普通闭式模锻相比，可节约原材料、降低能耗、提高锻件精度和质量、减少机加工工时、提高劳动生产率。     

带双法兰钢半球壳锻件热拉伸成形工艺

按照模锻体积不变原理,锻造预成形毛坯与热拉伸成形工艺相结合的方法,压制出带双法兰的钢半球壳,从而可实现采用小吨位设备,制造出加工余量少的变截面带双法兰钢半球壳锻件。     

高颈薄壁法兰锻件的镦锻成形工艺与模具

为降低高颈薄壁法兰锻件的生产成本,提出了一种管坯镦锻法兰件的新工艺,并以某产品为例,进行了工艺分析计算,简述了模锻模结构及其工作原理。     

轴承外圈闭式模锻预制坯形状仿真优化研究

运用有限元软件对轴承外圈闭式模锻成型进行了数值模拟。研究了三种预制坯方法对模锻过程中金属流动、模具受力、应力应变和温度的影响。以提高变形均匀性和降低载荷为目的,给出了合理的预制坯形状,为轴承外圈和类似锻件的闭式模锻工艺设计提供了依据。     

轮毂轴承外圈亚热闭式精锻成形技术

提出了轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻成形工艺,与传统开式热模锻工艺比较,具有简化工艺、提高材料利用率、节约能源的优点。采用DEFORM-3D软件对轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻工艺进行了数值模拟,分析了外圈亚热闭式锻造中金属流动、填充、载荷、应力、应变、温度及模具受力等问题。结果表明,当始锻温度为1 000℃,模具压下速度为20 mm/s时,采用该闭式精锻工艺能获得质量较好的外圈锻件。     

离合器外壳闭式模锻工艺设计

以2500t电动螺旋压力机应用为背景,针对锻件离合器外壳成形时金属流动困难、打不靠、充不满等技术问题,通过在外形、拔模斜度、锻造余块、过渡圆弧和机加余量等方面进行分析,优化锻造工艺及模具设计,突破了小吨位设备精密成型大型复杂锻件的窄口,形成了独具特色的"以小搏大"的闭式精密模锻技术。掌握了锻件成形过程精确控制、可靠性模具设计等关键技术,实现了复杂锻件的精确成形,并应用于批量生产,取代了普通模锻工艺。     

可分凹模模锻

一、概述随着精密模锻的发展,人们越来越注意节约金属和提高锻件质量,以取得更好的综合经济效果。我们知道,开式模锻与闭式模锻相比,主要有以下几个缺点: 1.开式模锻产生飞边。据统计,在汽车、拖拉机和飞机制造厂中,开式模锻件飞边的消耗,平均达到锻件重量的15—25％以上。     

闭式模锻通用模架

使用摩擦压力机进行无飞边闭式模锻是一种比较先进的锻压方法,它通过改善锻件毛坯质量,提高精度等级,减少加工余量,实现少无切屑加工来提高钢材利用率,在各类齿轮、链轮、套筒、压盘、滚子等直径不是很大的圆形零件锻件毛坯的批量生产中得到了较为广泛的应用。当需要采用闭式模锻生产锻件毛坯的零件种类较多时,对各个锻件逐一去设计全套模具显然是不切实际、也是不必要的。应该将这些零件按锻件尺寸形状、毛坯重量、投影面积、锻压力大小、锻件精度等级以及其它要求(通孔或盲孔)等进行分类,根据摩     

法兰锻件带随后翻边的模锻法

在机械制造业中常常需要锻造具有凸台的法兰件(见图1)。这类锻件用普通工艺生产时,由于冲孔连皮损耗大,造成金属利用率低,特别是高凸台法兰,不仅材料利用率低,而且锤锻模镶块寿命短,技术经济指标更低。采用带随后翻边(类似冷冲压板料翻边)的模锻法,可以提高材料利用     

新式模锻工艺研究

模锻在当今制造行业中的地位越来越显著,改良现有的模锻工艺,具有十分重大的意义。笔者对传统的开式模锻与闭式模锻进行介绍与对比,根据传统闭式模锻与开式模锻的缺点与不足,提出了两种新的模锻工艺。该两种模锻工艺综合闭式模锻与开式模锻的优点,取长补短,对模锻工艺进行了优化。     

铝轮辋锻压成形工艺优化及模具设计

为了提高锻件材料利用率,降低锻压成形压力,根据铝轮辋锻件形状特点,优化锻压成形工艺。采用铸造空心圆环坯在芯棒式锻压成形模中进行闭式模锻,将预锻、终锻、切边与冲孔四道工序合为一,无需预锻、切边与冲孔,提高了生产效率与材料利用率;无需大吨位锻压设备,便可保证锻件厚度尺寸。经实践验证,该模具结构简单合理,锻压成形稳定可靠,具有较高的实用价值。     

齿轮坯闭式模锻CAPP系统

在AutoCAD2002图形处理平台下，用面向对象开发工具VBA研发了齿轮坯闭式模锻CAPP系统。本系统能够自动进行工艺参数的计算和工艺方案的制定，并可通过人机交互的方式确定和修改参数，达到设计意图，生成合理的冷、热锻件图和工艺卡。     

小四轮半轴连接法兰盘锤上无飞边模锻

无飞边模锻(闭式模锻)比开式模锻节省10%～20%的飞边材料,是一种先进节材的锻造工艺。目前国内的闭式模锻(精锻),多采用精密下料或毛坯少无氧化加热,使用压力机等带顶出器的锻造设备来实现的。而锤上无飞边模锻并不多见。下面介绍我厂在锤上无飞边的模锻工艺及模具设计。     

自由锻锤固定套筒模锻

为了解决套筒模固定模锻的锻件脱模问题,我们采用了上模固定在上锤头,下模固定在下模座,模套用操作机夹持,锻件从上方出模的简便方法。图1是5吨行车小车轮锻件,它是在3吨自由锻锤上采用固定模锻工艺锻造的。     

16Mn锻件法兰拼焊缺陷的分析与预防

总结了焊条电弧焊拼焊锻件法兰焊缝的工艺,分析了锻件法兰拼焊缺陷产生的原因,介绍锻件法兰拼焊坡口型式、焊接方法的选择以及工艺处理方法,从而保证锻件法兰拼焊的焊缝质量,使焊件达到设计、制造要求。     

基于UG二次开发模锻CAPP系统及其关键技术

本文通过UG/Open API开发技术对摩擦压力机上模锻CAPP系统进行了研究,介绍了实现了模锻CAPP系统若干关键技术。通过二次开发建立的模锻CAPP系统可实现锻件的参数化建模、锻件复杂系数的自动分析、锻件图及锻造工艺卡片的自动添写等功能,弥补了传统模锻工艺编制的种种不足,大大提高了生产效率。