某厂670t/h锅炉燃烧调整试验研究

针对锅炉严重结焦、过热汽温超温等使机组被迫维持低负荷运行的问题,通过燃烧优化调整试验,结焦和超温问题得到有效缓解,锅炉可长期维持高负荷运行。     

350MW超临界直流锅炉结焦原因分析与改进

针对超临界直流锅炉水冷壁严重结焦、机组不能维持额定负荷连续运行的问题,通过优化燃烧控制策略,结焦问题得到有效缓解,机组能够满负荷连续稳定运行,机组运行安全性和经济性提高。     

1025 t/h锅炉冷态空气动力场分析及热态燃烧调整试验

为解决锅炉由于严重结焦导致多次发生炉膛灭火,严重影响机组安全稳定运行的问题。本文采用了对锅炉进行冷态空气试验和热态燃烧调整试验的方法,对影响锅炉稳定运行的一些主要参数进行了实验研究。主要内容包括:炉内假想切圆测量,冷态模化试验,炉内速度场分布试验,变一次风量调整,变三次风量调整试验,变氧量调整试验等。最后发现燃烧器和设计工况存在一定的偏差,通过热态燃烧调整,锅炉结焦状况得到明显改善,经济性也得到提高,实现了机组安全、经济运行。     

300MW循环流化床锅炉燃用褐煤的试验研究

通过对燃用小龙潭褐煤的300MWCFB锅炉进行燃烧调整试验测试,分析了褐煤的着火、燃烬和结焦特性,并对燃用褐煤的300MWCFB锅炉负荷特性、低负荷稳燃能力、脱硫、脱硝性能等进行了试验研究,提出了合理的优化运行方式。     

燃用劣质无烟煤锅炉经济性差和锅炉结焦的综合治理

某发电厂125 MW机组SG-420/13. 7-M759型锅炉采用燃烧器改造,通过安装下三次风燃烧器、卫燃带形状和面积调整、提高磨煤机和给粉机出力等设备改进措施,并经过燃烧优化调整试验,成功解决了锅炉存在的煤耗高、结焦严重、带负荷能力不足问题,可以为其他同类锅炉设备改进提供有益的参考。     

北巴600MW“W”锅炉水冷壁结焦问题防治分析

北巴600MW超临界W型火焰锅炉运行中炉膛结焦严重,掉焦频繁发生,影响锅炉安全运行。本文介绍了北巴W火焰燃烧技术特点和卫燃带敷设情况,从炉膛温度、空气动力厂、还原性气氛等因素分析了结焦的原因,对炉膛具体结焦位置进行了描述。根据卫燃带改造后锅炉运行情况,提出了防治结焦对策。     

用可调卫燃带改善燃煤锅炉低负荷燃烧效率

分析了现有燃煤锅炉低负荷运行时燃烧效率偏低的原因,提出了可调卫燃带的概念及模型。指出在低负荷运行时可调卫燃带提高燃烧效率的机理在于能在炉内构建一合理的温度场;介绍了低负荷运行时可调卫燃带对炉内温度场及燃烧率影响的模拟试验结果,试验表明：可调卫燃带对改善锅炉低负荷时炉内温度分布及提高燃烧效率具有十分明显的效果,图8参6     

低氮燃烧技术对锅炉燃烧系统的影响分析

为减少氮氧化物排放,防止炉内结焦,以500 t/h煤粉炉为研究对象,通过低氮燃烧改造及现场试验,对混烧准东煤燃烧烟气NO_x排放及炉内结焦问题进行了研究。研究表明,煤粉炉采用SOFA改造后,能够实现"风包粉"的燃烧特性,明显降低了结焦问题。同时在不同锅炉负荷下运行时,实现了NO_x脱除效率55%以上的减排目标,并有效解决了因氧量不足引起的飞灰含碳量偏高的问题。     

DZL58-1.25/130/70型链条炉低负荷下的燃烧优化

链条炉低负荷运行时,存在热效率低、燃烧不完全等问题。燃烧优化可以达到节能减排的目的。本文认为链条炉的煤层厚度、炉排行进速度通过试验方法进行优化,是链条炉低负荷运行时实现燃烧优化的因素之一。结合在线仪表或采用烟气、煤质分析设备进行实际工况的热平衡测试,以烟气过量空气系数、炉渣含碳量、飞灰可燃物含量、热效率作为评判指标寻求优化值并在低负荷运行时执行。选用一台DZL58-1.25/130/70型链条炉在60%额定负荷运行时进行了煤层厚度、炉排行进速度的优化试验,得到优化数值并在运行中得到应用,使该链条炉低负荷运行时热效率有所提高,达到很好的燃烧优化效果。     

B＆WB-130/3.82-M锅炉提产改造的分析探讨

根据锅炉设计原理和有关系统配置原理,挖掘设备潜力,提升装备水平,将原有B&WB-130/3.82-M锅炉的蒸发量从130t/h提高到150t/h.提产改造后,锅炉的运行参数、炉膛结焦、汽温特性、低负荷稳燃及飞灰可燃物、制粉系统出力等方面表现出新的运行特点,炉膛结焦问题得到了较好地解决,主蒸汽温度一直偏高的难题也被攻克,低负荷稳定燃烧效果明显,经济效益有较大改善.但存在飞灰可燃物及制粉系统出力等问题,需要进一步解决.     

焦炉煤气发电在陕北焦炭行业中的应用研究

介绍了陕北焦炭行业现状,分析评价了焦炉煤气发电在陕北神木焦化工业园的应用,它将减轻焦炉煤气直排和散排带来的环境污染;节约一次能源;延长整个焦炭行业的生产链,体现了循环经济的思想;同时对当地的电力供应将起到很好的调峰作用。它可以在全国焦炭行业中起到示范作用。     

延迟焦化装置有效能分析

洛阳石化1400kt/a延迟焦化装置由工艺生产和石油焦处理两大部分组成,分为8个生产单元。结合热力学第一定律和第二定律,从能量的数量和质量结合的角度出发,对该装置加热炉、换热器和空冷器进行有效能分析、计算,揭示了能量中的有效能在装置或设备中的转换、传递、利用和损失情况,从而获得单元换热设备的节能和改进措施。研究表明,延迟焦化装置主要用能设备中,有效能损失率较大的有加热炉F1101、空冷器A1121A~H,以及换热器E1120A/B、空冷器A1401A~H、换热器E1119A/B、换热器E1208。加热炉热负荷对装置能耗影响最大,占总热负荷的33.07%,是装置第一用能大户,装置节能工作应围绕提高加热炉热效率入手。空冷器A1115A~H、A1121A~H有效能利用效率均低于40%,热物流入口温度分别为118℃和140℃,应回收这部分低温热。     

在线清焦操作中弹丸焦产生的原因及预防

惠州炼化延迟焦化装置采用"两炉四塔"工艺路线,设计生焦周期为18h;设计循环比为0.3,可以实现灵活调节;加热炉可以实现在线清焦操作。2013年6月,延迟焦化装置进行在线清焦时,出现了弹丸焦。结合弹丸焦产生机理和在线清焦技术原理,分析认为,原料性质变差是产生弹丸焦的影响因素;快速变温清焦阶段的大流量注水产生高气速,是产生弹丸焦的主要原因;在生焦后期并料导致焦炭塔内气速突变、反应速度加快也是重要原因。为预防弹丸焦的形成,在清焦过程中,要严格控制注水流量,利用瓦斯压控阀和火嘴来控制炉出口温度,避免大量过热蒸汽进入焦炭塔,导致油气线速上升;同时,应尽量避免在生焦中后期进行并料操作。此外,还可以通过增大循环比、降低炉出口温度、提高焦炭塔压力等方式,预防弹丸焦的产生。     

延迟焦化装置空气预热器水热媒节能改造

克拉玛依石化公司150×104t/a延迟焦化装置加热炉热管空气预热器存在露点腐蚀和快速失效的问题,分析其原因和北方冬季严寒的天气条件有关:尽管烟气外排温度高于露点温度,但烟气侧底部热管管壁温度低于露点温度。对此,提出了采用水热媒技术的解决方案。实际改造过程中,为降低投资成本并满足除氧水系统压力的要求,采用了扰流子水热媒组合式空气预热器。改造完成后,烟气外排温度从改造前的234℃降低到152℃,降低了82℃;热空气温度从改造前的100℃升高到256℃,升高了156℃;热效率从改造前的87.35%提高到90.74%,提高了3.39个百分点;多回收烟气余热1901.31kW,每年节能54.76GJ,节约燃料费用121.3万元。该技术的成功应用,彻底解决了热管空气预热器存在的露点腐蚀和快速失效问题,可以保证装置长周期高效运行。     

焦化装置分馏塔振动故障分析及处理措施

针对中国石化济南分公司焦化分馏塔的振动情况．通过标定初步分析了振动原因并实施了缓解措施。在装置检修期间，对装置内相关设备进行了检查，发现焦炭塔至分馏塔的大油气线结焦严重，指出原料性质恶劣、焦化原料中含盐量的增加以及油气线线速的提高是造成结焦的主要原因，并且认为结焦使油气线内气体流速改变是使分馏塔产生振动的根本原因。对油气线进行消焦处理后。分馏塔振动被消除。     

灵活焦化与延迟焦化介绍及对比

从工艺流程、投资和经济性、工业应用等方面,对灵活焦化和延迟焦化进行比较.灵活焦化装置反应器以热焦粉作为载体,相比于延迟焦化装置,其处理的原料范围更广(重度为0～20°API,康氏残炭在5％～40％),且加工费用和原料中杂质含量(如重金属、灰分、硫、氮等)之间的影响关系不大,处理重质原料、或大规模加工情况下更有优势.灵活焦化是连续工艺,避免了延迟焦化的循环切换造成的处理量周期性波动及操作不安全性,同时无需设置除焦班,减少了装置定员.灵活焦化机械设备少,故障率低,且设备操作压力不高,设备材质要求低,装置平均开工系数在90％～95％,一般能做到3～3.5a检修一次.灵活焦化装置全封闭运行,不同于延迟焦化设置的储焦池及冷切焦系统,减少了装置开工及运行期间造成的粉尘及空气污染.产生的低热值气体通过胺洗很容易将总硫脱到10μg/g以下,降低了全厂燃料系统中的总硫含量,在环保污染控制方面优于延迟焦化装置.灵活焦化装置投资约为延迟焦化装置的1.2～1.5倍(含石油焦气化部分投资),但远低于延迟焦化+POX/IGCC的投资.但灵活焦化技术可将原来大量低价值的石油焦转化成低热值燃料气,以代替炼厂其他高附加值燃料,这也是炼厂精细化操作后的主要增效途径之一.     

一种焦炉上升管荒煤气余热回收方法及试验

采用热重分析仪研究了荒煤气中焦油结焦过程,并分析了结焦反应发生的温度与速度．在此基础上,选择氮气作为传热工质,设计了两种不同结构的上升管余热回收装置．经传热分析与模拟计算,选择了采用螺旋夹套式结构的上升管余热回收方案．在昆钢焦化厂4．3m焦炉上进行了上升管荒煤气余热回收系统与装置的运行试验．试验结果与理论计算结果较为吻合,无结焦现象发生,证明了该装置的可靠性与实用性．研究为上升管荒煤气大规模余热回收利用打下了基础．     

气缸套温度场优化及试验验证

针对某型柴油机设计开发过程中,气缸套第一道活塞环上止点位置温度偏高,存在滑油结焦引起拉缸风险的问题,对油气室匹配及气缸套冷却进行改进,改进前后的缸内喷雾燃烧计算及气缸套热-结构耦合仿真对比分析表明:优化后的气缸套第一道活塞环上止点位置温度明显降低。后续的试验验证也表明:上述措施有效降低了气缸套第一道活塞环上止点位置的工作温度,气缸套-活塞环摩擦副的可靠性得到提高。     

串联型焦电联产系统的概念性设计与特性规律

根据能量的综合梯级利用原理,设计了串联型炼焦-发电联产系统.新系统缩小了燃料化学能释放侧与热能接受侧的品位差;尽量减少炼焦过程耗气量,把更多富氢的焦炉煤气提供给联合循环,以实现高效洁净发电;还变革传统的焦炉工艺流程,优化和整合燃气轮机和焦炉的排气系统,使得系统总排烟量和损失都降低.研究表明,新系统具有优良的热力特性,系统相对节能率高达23%.     

Petro-SIM在常减压装置的应用

Petro—SIMV3．3是英国KBC公司开发的桌面炼油厂模拟系统,应用该软件,可以实现炼油厂工艺过程的优化设计和开发。洛阳石化利用该软件,通过原油合成,评价合成原油组分,进行常减压装置操作模拟。数据表明,原油性质拟合数据与化验分析一致性高,实沸点蒸馏曲线拟合度好,但轻端模拟需要进行必要的修正;并通过其内置模型建立结焦曲线,从而直观判断油品结焦倾向,判定安全操作区域,指导装置生产。由模型做指导,提高炉出口温度,由394℃提至398℃,再提高到405℃。同时将减压炉注气量由原来的2．5t／h降低至1．0t／h。经过一系列优化调整,实现减压深拔操作,减压渣油530℃含量显著降低,减压拔出率由49．4％提高到53．2％,蜡油收率提高2．01％．当月实现经济效益452．2万元。常减压装置流程模拟能够符合装置实际要求,可以实现指导装置生产、提高经济效益的目的。