树脂砂型（芯）热开裂及其铸件产生脉纹缺陷的实用判据的研究

对树脂砂型（芯）铸件产生脉纹缺陷的现有判据进行了分析，在实验研究的基础上建立了村脂砂型（芯）热开裂及其铸件产生脉纹裂缺陷的实用判据，结果表明：现有的大部分树脂砂型（芯）热开裂的理论判据难于在生产实践中直接应用，而文中所提出的衫判据对铸造生产有较大的实用价值。     

树脂砂型（芯）铸件脉纹缺陷的防止

在作者已建立的树脂砂型（芯）热开裂及其铸件产生脉纹缺陷的实用判据基础上对防止产生脉纹缺陷的措施进行了分析与讨论，提出了可用于铸造生产实践的一些有效措施。     

树脂砂型（芯）裂纹的产生机理和控制措施

树脂砂型(芯)表面使用醇基涂料,点燃后常常会产生裂纹,影响型(芯)质量。浇注金属液后常因为砂型(芯)的开裂导致铸件出现脉纹和毛刺缺陷,影响铸件的质量。树脂砂型(芯)在浇注前和浇注后开裂的根本原因在于型(芯)砂受热后的膨胀。避免涂料点燃后型(芯)裂纹的产生,要防止涂料燃烧过程中对型(芯)的加热,减少型(芯)在铁液浇注后的开裂措施,可以避免型(芯)在受热后膨胀过程中产生压应力。     

4GA汽油机缸体水套脉纹问题的解决方法

介绍了4GA汽油发动机缸体的生产工艺:采用KW水平静压造型线造型,三乙胺法冷芯盒制芯,中频感应电炉熔炼铁液,并采用悬挂式抛丸机粗抛和DISA抛丸机精抛的清理工艺。为解决水套内腔脉纹缺陷较严重的问题,采用了抗脉纹添加剂,试验结果表明:(1)使用冷芯盒砂芯生产缸体铸件时,由于芯砂在铸件浇注过程中承受高温烘烤,容易产生相变膨胀,导致砂芯开裂,是产生脉纹的主要因素;(2)加入抗脉纹剂对防止冷芯盒砂芯引起脉纹缺陷能起到较好的效果,且其成本较为低廉。     

发动机缸体铸件脉纹缺陷的防止措施

介绍了发动机缸体铸件脉纹缺陷及形成机理,归纳了脉纹缺陷产生的影响因素是砂子、粘结剂和金属液。根据大量研究和长期实践,提出了防止脉纹缺陷产生的多项措施。最终在其它材料性能、制芯、造型、熔炼和浇注工艺保持不变的情况下,在原整体挺杆室芯砂配方的基础上添加混砂总量5%的Vienseal 18抗脉纹剂,取消在整体挺杆室砂芯上涂刷绝热涂料,解决了脉纹缺陷,提高了铸件产品质量,并且减少了铸件挺杆室砂芯的清理工作量,提高了工作效率。     

低压铸造件粘砂缺陷产生原因及预防措施

某轴间分动箱本体铸件,材质为ZL104,采用砂型低压铸造工艺生产,粘砂缺陷较为严重,通过统计分析,发现铸件粘砂产生的原因主要有:型砂中再生砂含量偏高,砂型(芯)烘烤温度过高,芯盒结构不合理,未设置结壳阶段。降低型砂中再生砂含量和砂型(芯)烘烤温度,防止砂型(芯)开裂;合理设计模具结构,通过舂砂保证砂型(芯)的紧实度;增设结壳阶段等,对预防粘砂效果明显。     

树脂砂热开裂及变形性能测试仪设计

一、前言飞翅是树脂砂型(芯)铸件最主要的缺陷之一。它是因铸型表层在加热过程中形成热应力而导致铸型产生裂纹引起的,它与树脂砂在高温下的开裂倾向大小密切相关。为此,树脂砂的开裂倾向大小的评价方法及检测技术已成为铸造工作者共同关心的问题。铸造工作者曾在这方面作了不少工作。为了防止某种铸造缺陷的产生,要求直接了解促成其产生的条件,一般采用工     

陶粒砂与硅砂在3D打印砂型中的性能对比研究

对比研究了陶粒砂与硅砂在3D打印铸造砂型中的性能,试验采用铸造3D打印机分别以陶粒砂和硅砂打印砂型,并用打印出的柴油机缸盖和机床床身砂型浇注铸件,对比结果显示:(1)采用3D打印机同参数打印的砂芯,陶粒砂砂芯抗压强度较硅砂砂芯高出18%,紧实度也高于硅砂,透气性高出25%;(2)陶粒砂砂芯浇注的柴油机缸盖铸件无粘砂和脉状纹缺陷,合格率高于硅砂浇注的铸件;(3)对于较大的机床铸件,陶粒砂铸件相比硅砂铸件存在较多的机械粘砂缺陷,但清理较为容易,陶粒砂因膨胀系数低,铸件内腔不易产生脉状纹缺陷;(4)陶粒砂的再生率为99.25%,较硅砂94.36%的再生率存在明显优势。     

渣浆泵叶轮铸造工艺的改进

介绍了铸件的结构和技术要求,对采用原工艺所带来的气孔、缩孔等缺陷分析后,进行了改进:将原来的冷冒口改为热冒口,提高了补缩效率;冒口座由砂芯带出,保证了冒口座周围型砂的树脂加入量和紧实度;用热风机在200℃下烘烤砂型(芯),防止砂型(芯)吸收水分,同时降低浇注温度,减少树脂砂的发气量。最终使铸件合格率由50%提高到90%。     

桂林1号在砂型铸造中的应用研究

桂林1号强化粉的应用,使砂型铸造的型、芯砂的多种工艺性能得到提高,特别是提高了型砂的风干(表干)强度和热湿拉强度,从而铸件的表面质量得到了有效地提高,并且降低了气孔、夹砂、裂纹等缺陷的产生,同时降低了工人的劳动强度,简化了工艺过程.     

薄壁铸钢件用自硬树脂砂应力与铸件裂纹的研究

热裂产生的主要原因之一就是型 (芯 )砂容让性差 ,尤其是用自硬树脂砂生产薄壁铸钢件时 ,这个问题显得特别突出。本文对型 (芯 )砂容让性的概念作了评述 ,在借鉴和改进了用于精确定量评价自硬树脂砂容让性好坏的应力试样的基础上 ,设计了裂纹试样。由浇注、加工、测量的结果得出型 (芯 )砂的容让性的准确值和造成铸件热裂的容让性临界值 ,为改善自硬树脂砂的容让性 ,防止铸件裂纹的形成 ,提供了有力的评定标准。     

接触单元在铸件铸造过程应力数值模拟中的应用

铸件-铸型之间的相互作用对铸件凝固过程中热应力的分布有很大的影响。本文使用ANSYS软件中的接触单元处理了铸件-铸型之间的相互作用,对应力框进行了热应力分析,并与将砂型处理为完全退让性和完全刚性的情况进行了比较。结果表明,采用接触单元的计算结果更为准确。同时研究了在砂型铸造中湿型砂厚度对应力结果的影响,表明接触单元模型可以进行一定的简化从而减少计算量。     

垂直分型灰铸铁轴流泵体大孔出流等压等流量工艺

采用湿型、对开垂直分型工艺、挤压造型生产轴流泵体,浇注系统按等压等流量进行设计.型芯用覆膜砂壳芯,为解决变形,砂芯内腔放灰铁压块.按此工艺生产,成品率达90%以上.     

呋喃树脂砂铸钢阀体裂纹及防止对策

详细地阐述了呋喃树脂砂铸钢阀体产生裂纹的原因，解释了呋喃树脂砂和水玻璃砂铸件裂纹形状的区别并提出了防止铸钢阀体裂纹的措施。     

湿型砂造型和制芯过程数值模拟研究进展

造型是湿砂型铸造生产过程的核心环节,它的目标在于将松散的型砂紧实成为高紧实度的砂型.紧实度均匀、能抵抗金属液体冲击的合格砂型是保证铸件质量的关键因素之一.铸造技术的发展使得砂芯在铸造生产中的作用越来越大,被称为"精确砂型铸造"的组芯造型对砂芯的尺寸精度要求非常高.湿型砂造型和制芯过程的数值模拟可以预测砂型和砂芯质量,优化造型工艺,从而为生产高质量铸件提供重要保证.对湿型砂造型和制芯过程数值模拟的现状进行了分析,并提出了未来的发展方向.     

V型船用发动机气缸体铸件排气技术的应用

针对V型船用发动机气缸体铸件尺寸相对较大,砂型和砂芯一般都使用树脂做粘结剂,且大多数采用立式全包裹砂芯浇注方式,砂型和砂芯遇高温铁液,树脂会分解产生大量气体,若不能及时排出气体,从而导致铸件产生气孔、气隔、及气缩等缺陷的问题,因此对砂芯生产工艺和排气系统进行了一系列改进,批量生产出合格铸件.     

泵用新型高效叶轮的铸造工艺

介绍了新型不锈钢叶轮的结构特点,通过对砂型铸造叶轮工艺方案的改进设计,系统分析了凹坑类气孔缺陷产生的原因。工艺试验结果表明,采用碱性酚醛树脂砂制芯和平做立浇工艺等方法,可消除由于排气不畅使叶轮产生的凹坑类气孔缺陷。     

金属型重力铸造铝合金油底壳裂纹成因分析及对策

以油底壳为例,分析了壁薄、深型腔、大平面铝合金金属型重力铸件,产生裂纹缺陷的原因,确定是合金凝固时期的热应力和收缩应力所致。通过控制化学成分、强化精炼、分散引注、提高模具温度、调整涂料厚度强化凝固顺序等工艺措施,成功解决了该类缺陷,获得了良好的经济效益。这些工艺措施对同类产品的同类缺陷非常有效,同时对拓宽金属型在有色铸造领域的应用有着重要的意义。