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针对目前二甲苯装置换热网络节点能源消耗量大的问题,开展二甲苯装置换热网络夹点分析与优化研究.通过对二甲苯装置换热网络数据提取、换热网络操作型夹点进行分析,并通过换热网络夹点温差提取,提出换热网络具体改造方案,以期为减少冷却和加热公用工程量提供指导意见. 相似文献
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对用环丁矾作溶剂的芳烃装置的用能进行分析,其中换热网络和分馏系统的节能潜力较大。采用夹点技术来提高换热网络的利用率,得到可行的节能方案;对芳烃分馏单元作4种节能方案研究,从中选择了最佳节能优化方案;最后对芳烃装置的整体节能方案进行探讨。 相似文献
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本文介绍了我厂连续重整车间C^ 8芳烃分离装置的技术特点,分析了二甲苯塔节能换热方案的优缺点,讨论了二甲苯塔开工过程中需注意的需项,为芳烃抽提及Ca^ 8分离装置的喘利投产提供参考。 相似文献
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阐述了芳烃抽提及C8^+装置的工艺流程特点、二甲苯塔系统的换热流程特点,分析了苯塔两种温差控制方案的适应性以及二甲苯塔的操作优化问题。 相似文献
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主要从生产经营、单元操作、换热网络和装置关联等方面对金陵分公司芳烃装置节能优化进行分析探讨,提出了一些初步的优化方向。将化工装置能量优化的一般原则同金陵芳烃及周边实际情况相结合,同时吸取相关企业经验,归纳创新,对装置合理经济的节能优化潜力进行充分挖掘,为公司生产运营创造了更高效益。 相似文献
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为了达到更好的节能优化效果,进行二甲苯装置换热网络分析是当前工业企业运营中较为热门的讨论话题,在论证中一般采用软件分析的方法,主要从二甲苯的装置优化方案的制定和二甲苯装置的运行情况进行分析。 相似文献
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针对现有对二甲苯(PX)工业装置流程,以某公司600 kt/a PX装置设计数据为基础,利用Aspen Plus流程模拟软件,对为吸附分离提供进料的二甲苯精馏塔塔顶C_9~+重芳烃含量对全装置能耗的影响进行了探讨。模拟计算涉及的组分为C_7~C_(10)芳烃,物性方法选择为RK-Soave状态方程法,精馏塔选择Rdfrac模块,精馏塔塔板效率设为70%。结果表明,提高二甲苯塔塔顶物料中C_9~+重芳烃含量后,二甲苯塔热负荷下降,抽余液塔、抽出液塔的热负荷升高,装置总热负荷呈先下降后上升的趋势,存在能耗降低的极限值。PX装置能耗降低的程度需针对装置的原料组成、PX产品要求进行核算确定,同时需要对装置的换热流程进行重新设计与优化。 相似文献
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针对齐鲁芳烃装置建设时间早、产能低、工艺流程长、效益差的问题,通过新建二甲苯再蒸馏塔、增加歧化单元和抽提单元碳八芳烃进新建二甲苯再蒸馏塔的跨线等改造,实现了停产对二甲苯、邻二甲苯;转产混合二甲苯;停运芳烃吸附分离单元、二甲苯异构化单元以及二甲苯精馏塔导热油加热炉、歧化单元汽提塔塔底热油再沸器。根据2021年3月份的运转数据进行初步测算,停运吸附分离、异构化单元及导热油加热炉后,能耗(标油)由原来的176.00 kg/t降至现在的127.70 kg/t,月度实现增效约945.90万元。 相似文献
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中国石化自主开发的芳烃生产成套技术已成功实现600 kt/a和1 000 kt/a规模大型化工业应用,打破了国外技术长期垄断,在节能环保方面实现大幅提升和改进。通过对两套国产化芳烃联合装置中的二甲苯装置的能耗、原料、热联合、低温热利用以及催化剂、吸附剂使用等方面对比,分析降低二甲苯装置能耗的方法及措施。结果表明:增强二甲苯装置的热联合利用水平,通过物料间直接换热可提升热利用效率;装置低温余热回收后可发生蒸汽或产生热媒水,优先用于压缩机动力驱动介质,其余用于自产发电,可尽可能减少或避免使用外供蒸汽;使用新一代高性能催化剂和吸附剂等措施,均可有效降低二甲苯装置综合能耗,增加装置效益。 相似文献
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随着催化重整(简称重整)装置恢复高负荷运行、增产氢气以满足加氢装置提负荷需要,重整生成油产量增加,同时化工化纤市场低迷,中国石化洛阳分公司芳烃联合装置采用"抽提高负荷、对二甲苯低负荷"运行模式,重整生成油预分馏单元、液液抽提单元等高负荷运行,二甲苯装置歧化单元停运,异构化单元、二甲苯分馏单元和吸附分离单元低负荷运行;优... 相似文献
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针对甲苯甲醇择形甲基化技术在生产PX过程中具有甲苯利用率高的优势,提出了甲苯择形甲基化和重芳烃轻质化技术组合工艺方案,可替代芳烃联合装置中传统歧化单元.利用PRO/Ⅱ流程模拟软件研究了采用该组合工艺对芳烃联合装置产品产量和各单元装置规模的影响.研究表明,采用该组合工艺进行装置新建时,相对于传统歧化方案,对二甲苯产量增加约14%,苯产量下降约30%;组合工艺方案用于扩能改造时,在新增100 kt/a重芳烃资源的情况下,PX产品增加约22%,苯产量下降约24%;同时,芳烃联合装置中的对二甲苯分离、异构化以及二甲苯分馏等单元的负荷变化不大.该组合工艺结合了石油化工和煤化工技术,增加了芳烃资源,是一种具有良好工业应用前景的芳烃生产新工艺. 相似文献
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芳烃联合装置的二甲苯装置主要以对二甲苯为目标产品,主要不足是装置能耗较高。以制约二甲苯装置能效提升的共性问题为切入点,优化了二甲苯装置换热流程,降低二甲苯塔再沸炉燃料气消耗;建立了新型缠绕管换热器设计计算模型,提升换热器设计精度;同时设计了二甲苯装置低温热高效回收网络系统,显著降低了装置能耗。工业应用结果表明,改造后装置燃料气消耗量总计降低0.87 t/h,回收低温热29.56 MW,综合能耗累积降低3 118.6 MJ/t,大幅提升了二甲苯装置能效,对二甲苯装置节能改造具有指导意义。 相似文献
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正截至2020年7月21日,中国石化天津石化分公司(简称天津石化)芳烃联合装置吸附单元换剂后已平稳运行2周,生产的对二甲苯产品纯度始终保持在99.7%以上,标志着耗时65 d的换剂工作圆满完成。此次吸附单元换剂采用中国石化石油化工科学研究院自主研发的RAX-3000 PX吸附剂。至此,天津石化芳烃联合装置全部应用中国石化自主知识产权催化剂。2000年9月建成投产的天津石化芳烃联合装置包括预加氢、连续重整、芳烃抽提、二甲苯分馏等7套装置 相似文献
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<正>目前世界单系列规模最大芳烃装置——1.00Mt/a对二甲苯芳烃联合装置于2010年7月19日在中国石油乌鲁木齐石化分公司投产。该装置总投资为37×10~8RMB$,于2008年5月1日开建。芳烃联合装置由8套装置构成,分别为1.00 Mt/a连续重整、1.00 Mt/a加氢裂化、1.00 Mt/a对二甲苯芳烃联合装置和抽提、歧化、吸附分离、异构化、二甲苯分馏5个单元。其中连续重整、吸附分离等装置分别采用国际领先的美国UOP公司工艺技 相似文献
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吴巍 《石油学报(石油加工)》2015,31(2):275-281
概述了以生产BTX芳烃为目标的现代芳烃联合装置的主要工艺单元结构及其作用,介绍了催化重整、芳烃抽提或抽提蒸馏、甲苯歧化及烷基转移、二甲苯异构化、对二甲苯吸附分离各单元技术的最新进展,以及中国石油化工股份有限公司(简称中国石化)相关技术的研究开发和应用情况。中国石化采用自主研发的芳烃成套技术,在中国石化海南炼油化工有限公司建成1套60万t/a对二甲苯的芳烃联合装置,2013年底投产成功并已完成考核标定,结果表明各项工艺指标均达到设计要求,能耗明显降低,成套技术可靠、先进。 相似文献