80年代连铸技术(三)

美国钢厂选用连铸机/直接轧制设备近年来,从粗钢到轧钢的生产作业线上涌现出大量的新工艺。板坯、大方坯和小方坯的连铸也有显著改进。作为热轧带钢生产原料的板坯,一般浇铸成宽800～2200mm,厚150～350mm。这类板坯在热带钢轧机上轧成1.5～25mm厚的带钢。但是,为了满足当前对热轧带钢的显微结构和尺寸公差要求,必须为轧机提供40～60mm厚度的坯料。     

对当前热轧板生产工艺方案的分析

热轧板生产工艺的发展可以分为两大类:即厚板坯常规热轧板生产工艺和薄板坯连铸连轧生产工艺,其中薄板坯连铸连轧进一步发展为中等厚度板坯连铸连轧工艺。厚板坯一般厚度为200～300mm,薄板坯和中等厚度板坯厚度一般界定为50～70mm(包括90mm经软压下到70mm)和90～150mm。铸坯厚度是区别各类连铸工艺的特征参数,也是影响铸坯质量和产品质量的重要参数。在激烈的市场竞争条件下,连铸技术和热轧板生产技术发展到今天,新建热连轧机究竟采用哪种工艺?连铸坯厚度选择多少合适?薄板坯连铸连轧适合生产哪些品种?目前,这些问题在工程咨询和项目建设前…     

晶粒取向硅钢的加工

单取向电磁硅钢的生产工艺过程包括含铝硅钢的熔炼、铸锭、高温均热,热轧成厚度小于50mm的板坯、将板坯热轧成厚度小于5.0mm的带钢,板坯轧成带钢的开轧温度为980℃～1040℃、热处理,以至少75％压下率的冷轧、脱碳以及最后织构退火等工序     

薄板连铸SMS新工艺

据“Iron and Steel Engineer”,1987;64(5)报道,近几年,许多新技术在粗钢到轧制成品的生产过程中起了重要作用。在这方面板坯、大方坯和小方坯的连铸一直很重要,生产热轧板的原料通常是宽800～2200mm厚150～350mm 的板坯,这些板坯在热轧机上     

Q355NH热轧钢带开发及应用研究

文章介绍了八钢公司采用铁水脱硫预处理-复吹转炉-LF精炼-板坯连铸-1750mm热连轧控轧控冷工艺开发Q355NH热轧带钢。通过连铸坯缓冷减少铸坯热裂纹产生,通过控制精轧和卷取温度来保证性能,各项性能完全满足Q355NH D级技术条件要求,并获得了好的经济效益。     

新型连铸轧钢设备

为满足以更低的成本生产热轧带钢的要求,美国1家公司开发出1种新型的、适用于小规模厂家的小型轧钢设备。该设备包括1台10 0mm厚板坯连铸机和1台单机架炉卷轧机,可以生产其他薄板坯连铸法难以生产的多种产品。这种轧钢设备年产量为4 0～12 0万t,成品带钢厚度在1.5～2mm之间。由于采用了中等厚度的板坯连铸( 10 0mm) ,所以带钢宽度可以达到2 .4m ,大大超过了薄板坯连铸机的宽度限制。该设备适合生产碳钢、不锈钢、高强度低合金钢和深冲钢等新型连铸轧钢设备     

传统热连轧生产技术的发展

介绍了传统热连轧新技术,包括无头轧制技术、连铸板坯热送热装和直接轧制技术、铁素体轧制技术、热轧工艺润滑技术、自动化控制技术的特点.传统热连轧机分为粗轧和精轧两部分,使用的板坯厚度一般大于180 mm,最小产品厚度为1.2mm.近年来传统热连轧新技术、新装备的出现推动了炼钢一连铸一轧钢生产的一体化,加速了钢铁生产向连续化、低成本和高质量方向发展,扩大了传统热带轧机的轧制范围,可批量生产0.8mm的超薄带钢.先进的传统热连轧生产技术,是传统热连轧机组改造和发展关键.     

SM41A连铸板坯的解剖与轧制

本文通过对250mm厚连铸板坯SM41A的解剖,剖析了铸坯的冶金质量,在板坯厚度中心出现偏析峰值,且以S、P为最;轧板试验表明,用250mm厚连铸板坯可以生产出质量良好的60mm厚板。     

生产板材的小型钢厂

目前世界各国都在研究以带坯连铸机代替一般的板坯连铸机,不再需要板坯加热炉以及带钢粗轧机组。这种方法大大简化了从钢水到轧制成品热轧带钢的常规带钢生产工艺。     

21世纪钢铁企业结构与钢铁工业发展模式（续一）

四、关于不同类型钢材的生产流程结构分析当前,我们首先应该认真地研究扁平材（板、带）的生产结构。1．薄板——薄板坯连铸一连轧的冲击由传统热轧宽带钢生产产品厚度的典型分布图11,可见传统热轧带轧机生产的厚度主要分布在2．00～2．99mm约占47．5％;300－4．99mm占25．7％;1．50～1．99mm占14．3％;而＜1．50mm仅占0．3％。90年代以来,由于薄板坯连铸一连轧工艺的发展,使得热轧薄板的最小厚度已经有可能达到lmm以下,而其生产主要厚度范围将分布在1．0－3．omm之间。对于传统冷轧带钢轧机的产品而言,厚度约有60％分布在0．6～回…     

特厚钢板厚度方向组织性能变化规律的研究

利用300 mm连铸坯在工业生产条件下生产130 mm厚度规格抗层状撕裂特厚板,对钢板热轧态及正火态厚度不同位置取样进行了组织性能分析。结果表明:钢板热轧态及正火态厚度方向从表层到心部晶粒渐显粗化,综合力学性能亦呈降低趋势。利用连铸坯生产高性能特厚钢板时,在提高连铸坯内部质量的同时,尽可能增大改善厚度方向变形均匀性的板坯的有效压缩比。     

热轧窄带钢粗轧强迫宽展孔型的模拟研究

按照现场使用165mm×280mm连铸坯轧制宽度为355mm带钢粗轧孔型尺寸及轧制规程的有关数据,对热轧窄带钢的粗轧强迫宽展孔型进行模拟试验。通过改进粗轧孔型尺寸使展宽系数提高,使用165mm×280mm连铸坯能够轧制宽度约为400mm的窄带钢。     

一种有利于提高DHCR比例的热轧批量计划编制方法

针对一体化生产过程中连铸出坯顺序与热轧轧制顺序的协调问题,提出了计划顺序协调因子,并在此基础上建立了有利于提高直接热装(DHCR)比例的热轧批量计划优化模型.模型在满足热轧轧制工艺的基础上充分考虑了铸坯连铸出坯计划与热轧轧制计划的协调.采用改进遗传算法——两交换启发交叉算法对模型进行了求解.最后,针对大批量少品种和小批量多品种两组板坯对某钢厂2250 mm和1580 mm轧线进行了仿真,仿真结果表明模型可以大大减少铸坯因顺序不协调而引起的在进入加热炉前的等待时间,进而提高板坯DHCR比例.     

IF高强钢HC180Y的研制开发

通过分析各主要元素的作用,合理设计成分体系,结合安钢的设备及工况条件,制定了冶炼、连铸、热连轧、冷连轧及连续退火等各工序的生产工艺参数,成功研制了IF高强钢HC180Y。现场采用230 mm连铸板坯,经1 780 mm热连轧生产出2.5～6.0 mm厚度的热轧带钢,再经冷连轧和连续退火生产出0.5～1.8 mm的HC180Y的冷轧带钢。由于研制该产品工序多、流程长,所以仅针对关键控制工序进行了分析,如精炼LF炉严格控制吹氩强度、热轧采用高温终轧高温卷取、冷轧采用大压缩比和高温退火,最终研制出高塑性的HC180Y高强钢,其晶粒均匀,力学性能稳定,冲压成型好,完全满足汽车用钢的要求。     

薄板,带钢连铸机技术的发展

由钢液直接浇注成薄带成品尺寸的、接近需要形状铸坯的连铸技术高速发展,取代了由浇注厚板坯生产薄钢带而带来的许多昂贵的中间工序。这种技术不仅可以显著地减少热轧或冷轧薄带钢生产线的投资和生产成本,而且可在小型钢厂中获得运用。     

新技术

洪都钢厂在三辊异径轧机上热轧 成功1.5mm薄带钢 由江西洪都钢厂和东北工学院共同合作,在国内首创研究开发的热轧薄带钢生产技术——利用三辊异径单辊传动轧机成功地轧出125×1.5mm薄带钢。 江西洪都钢厂现有一套450毫米半连续热轧带钢机组,成品机架为φ400×450mm二辊传动,生产2.75～4 mm厚度热轧带钢。该厂与东北工学院合作,将原二辊传动的成品机架改为三辊异径单辊传动机架,于1990年3月16～17日,     

带钢板坯连铸连轧技术的最新发展

美国NUCOR钢铁公司最近建设—座连铸连轧冶金工厂,不久即可投入生产。它将是世界上第一座连铸连轧冶金工厂,年产带钢坯82万t,连铸最高速度为6m/min,带钢坯最大厚度为50mm,最大宽度可达1350mm。 宽带钢板坯连铸连轧机组是一项全新的连铸连轧工艺设备(见图),它改革了从板坯到成品带钢的常规轧制工艺,取消了迄今在热轧带钢工艺中不     

磁悬浮长定子用电工钢板的生产方法

专利号:ZL03150582.1专利权人:宝山钢铁股份有限公司发明人:储双杰陈晓陈卓雷黄昌国郦希邹美平陈德刚磁悬浮长定子用电工钢板的生产方法,首先将按化学成分wC<0.003%、wSi:0.65%～1.25%、wMn<1.00%、wS<0.005%、wAl<0.35%、wN<0.003%、wP:0.01%～0.10%,冶炼、连铸制成板坯;然后在1200℃以下对板坯进行加热,接着对板坯进行粗轧和精轧,精轧终轧温度为830～900℃,然后通过U型层流冷却方式进行控制冷却,在大于730℃温度下高温卷取;接着对带钢酸洗、冷轧、退火及涂层而制成成品。本发明通过提高精轧出口温度,即尽量接近α相区上限和高温卷取,改善电工钢带钢的磁性;以及通过控制层流冷却,使高温卷取的热轧带钢头尾部的温度高于中部温度,有效地解决带钢晶粒和磁性不均匀的难题。磁悬浮长定子用电工钢板的生产方法$宝山钢铁股份有限公司科技发展部     

板坯连铸直轧感应补热有限元分析与试验

 为减少连铸与热轧工序之间坯料再加热的能源消耗,连铸直轧技术蓬勃发展,其关键技术之一在于连铸与轧制工序之间的补热工艺。针对板坯连铸直轧实际生产中对补热工艺的要求,建立了纵向磁通和横向磁通感应补热有限元模型,分析了板坯的补热过程。结果表明,纵向磁通对板坯表面整体补热效果好,但无法解决板坯边角温度偏低的问题;横向磁通可有效地对板坯边角进行局部补热;选择合适的电流大小和板坯移动速度,可使板坯温度分布更均匀。同时,使用自制的感应补热样机做补热试验,对补热效果进行检验,所得的试验结果与模拟结果一致。分析结果对板坯连铸直轧在实际生产中的感应补热工艺具有指导意义。     

Q355C带钢表面翘皮产生原因及解决措施

在生产Q355C热轧带钢过程中,发现带钢表面频繁出现翘皮缺陷。为此,对存在翘曲缺陷的带钢进行了金相和气体检测,对再热处理的连铸坯进行了热酸侵蚀检测和裂纹分析。本文从炼钢工序、精炼工序、连铸工序、热轧工序以及连铸坯进入加热炉的温度等方面分析了带钢产生翘皮的原因,结果表明Q355C热轧带钢翘皮的产生与钢中氮元素含量过高、入加热炉板坯温度过低有关。通过优化转炉装料制度、调整转炉底吹模式、提高转炉终点碳元素含量和温度、优化LF埋弧冶炼效果、钢包长水口吹氩保护浇注和提高连铸坯入加热炉温度等手段,使翘皮缺陷基本得到消除。