空心车轴的手动超声波探伤

1 空心车轴可能产生的缺陷空心车轴由厚壁无缝钢管坯料加工而成.在其制造过程中可能产生内外表面纵、横向缺陷以及夹杂物和分层等.在使用过程中可能产生横向疲劳裂纹.2 探伤前准备探伤前应根据空心车轴自身的几何形状、缺陷易产生的部位以及缺陷产生的规律和方向来选择探伤方法、探头及对比试块.2.1 空心车轴内外表面纵向缺陷的探伤空心车轴外表面经机诫加工后,应按照有关标准进行磁粉探伤.因此其外表面纵向缺陷不难探出.根据超声横波斜入对法探测其内壁纵向缺陷的条件,斜探头横波进入车轴的折射用β应满足:33°12’<βsin~(-1)(1-2δD)(1)式中δ/D——车轴壁厚与外径之比当δ/D<0.2时,可用纯横波来探测内壁纵向缺陷,当δ/D>0.2时,可用波型转换使其产生变形横波,或使用水浸探伤法.空心车轴属δ/D>0.2的情况.但考虑     

浅析机车车轴内部缺陷的超声波探伤

针对铁道机车车轴内部缺陷的超声波探伤难点,提出了段修采取径向检测的方法,发现了较大的线状危害性缺陷。分析了内部缺陷产生原因及危害,介绍了车轴线状和点状内部缺陷的定量分析方法及波形分析要点。实践证明,径向检测方法有效解决了目前机车车轴超声波探伤工艺存在的局限性,确保了行车安全。     

铁路车辆车轴压装部位超声波探伤

介绍了在役铁路车轴压装部位在旋转弯曲应力的作用下容易形成缺陷的原因及利用超声探伤检测发现缺陷的方法。     

铁路车辆车轴镶入部超声波探伤灵敏度的确定

利用TZS-R系列试块确定车轴小角度纵波或横波探伤灵敏度,并在车轴实物试块上对比检验。经过多次试验表明：利用表1和公式（1）、公式（2）,能在TZS-R系列试块上较为准确地确定小角度纵波或横波探伤灵敏度。     

BLC-8Z型铁路机车车辆车轴超声波自动探伤系统

根据TB／T1618—2001《机车车辆车轴超声波检验》,研制开发了新一代BLC-8Z型铁路机车车辆车轴超声波自动探伤系统。该系统采用螺旋轨迹扫查方式,由8～10通道分设2个探头组,同时扫查车轴径面。采用PLC（探伤过程控制）、高速数据采集卡（超声信号采集）和工控机（缺陷诊断和人机交互）有机结合的方式实现了探伤过程自动化。系统具有轴型参数输入、探伤流程自动生成、回波实时记录和动态显示、缺陷波阈值判据和DAC判据诊断、报表打印输出等功能。     

内燃、电力机车在役车轴超声波探伤

随着铁路运输向高速、晕载方向发展以及机车段维修公里的延长，对机车走行部质量提出更高的要求。车轴是机车机械走行部关键部件之一，在运行中起着向钢轨传递静载荷、牵引力和制动力的作用，另外还刚性承受来自钢轨接头、道岔、线路不平的垂直和水平作用力，是一个受力复杂、工作条件恶劣的部件。内燃、电力机车作为我国铁路运输中提速、重载主型机车，电传动机车车轮传动方式采用齿轮传动。     

在役火车车轴超声波探伤及质量研究

介绍了为确保车轴质量普查工作，将运行的车轴分出质量等级，建立了车轴质量控制工艺卡，并采用动态跟踪及静态检测的方案，开展了火车车轴载荷、运行时间、运行路线等相关参数跟踪的分析工作，为研究车轴载荷、缺陷与寿命三者之间联系提供了相关信息。     

东风4D型机车车轴的超声波探伤

为了对东风4D型机车车轴进行全面的超声波检测,设计了模拟试件和缺陷,研究了超声波探伤方法以及相应的探头。该试件为1：1设计,针对机车车轴的各个应力集中点,在试轴上设计了12处模拟缺陷,作为探伤的对比缺陷当量。采用多种角度超声波探头对车轴进行全面检测,介绍了不同部位所选用斜探头的K值和小角度纵波探头的角度,并采用表面波探头检测车轴轴身,设计了双晶探头检测外侧压装线部位。通过多种类型和角度的超声波检测方法的共同作用,能够实现东风4D型机车车轴的全面检测。     

运用AutoOAD作图法辅助超声波探伤

介绍了用AutoCAD作图法辅助超声波探伤的方法。运用此方法能大大提高实际操作水平及对缺陷的判别能力。     

运用AutoCAD作图法辅助超声波探伤

介绍了用AutoCAD作图法辅助超声波探伤的方法。运用此方法能大大提高实际操作水平及对缺陷的判别能力。     

用超声波探伤法检测硬质合金顶锤质量的可行性研究

本文介绍了超声波探伤的原理和硬质合金顶锤的质量检验,分析了超声波探伤的方法,在硬质合金顶锤探伤中采用直探头、直接接触从顶锤尾部进行探伤的方法,确定了探伤仪合理的工作参数,对硬质合金顶锤探伤结果进行了分析,建立了与合成压机及工艺相适应的探伤标准。证明了利用超声波探伤的方法检测硬质合金顶锤的内在质量的可行性,对于金刚石生产厂家控制顶锤的质量、降低硬质合金顶锤消耗具有积极意义,生产实践证明,与利用超声波探伤检测之前相比,顶锤消耗降低了2kg／万克拉左右。