大型模具热处理新概念

1 设备构成 6kW横流CO2激光器 激光功率显示仪 导光系统 数控激光加工机床 多功能控制台 水冷机组 斗型送粉器     

我国汽车工业感应热处理技术的发展与现状

1感应热处理技术的发展感应热处理技术的发展已有50年的历史。30年代，前苏联和美国为了解决曲轴轴颈不耐磨技术难题，开始研究了感应加热和淬火技术。1936年有感应热处理技术专著出版。50年代，国外发达国家的汽车工业，有40％～50％的热处理件采用感应热处理技术。当时R淬表层，心部不强化，主要用于磨损的零件。由于存在开裂和变形问题，碳含量控制在0．4％～0．5％，表面复杂的零件很难得到应用。50年代，我国有了自己的汽车制造工业和感应热处理技术。主要用来提高如曲轴、凸轮轴、花键轴、传动轴、钢板弹簧销、主销、飞轮齿环等零件…     

国外汽车工业感应热处理技术的发展与应用

感应热处理在国外应用十分广泛。感应热处理零件所占比重在逐渐扩大。感应热处理设备制造水平越来越高，品种越来越多，感应热处理新工艺、新材料不断涌现。1低淬钢种类、特点1．五种类问）低碳低淬钢，其含碳量为0．2％，适用于汽车车架。（2）中碳低淬钢，含碳量为0．4％～0．6％，适用于轴类、齿轮和钢板弹簧。（）高碳低淬钢，含碳量为0·95％～l·05％，适用于轴承。l·2低淬钢特点（l）钢中合金含量低，因此淬透性低；（2）本质细晶粒，感应加热淬火，晶粒度可达11～12级；（3）淬火时需要很大的临界冷速，表面冷速8000～30000℃／S…     

感应热处理技术在汽车发动机铸铁件上的应用

简单叙述了近年来国内外感应热处理技术的进展情况，列举了其在汽车发动机铸铁上的应用实例，提出感应热处理技术的发展为充分发挥铸铁材质的综合潜能打下了基础。     

大型压铸模用钢及其真空热处理工艺

介绍了国内外常用压铸模具材料及显微组织状况,提出了优化国产模具材料组织的措施,并对大型压铸模具的真空淬、回火工艺进行了试验研究。研究成果应用于大型模具的热处理,效果良好。     

模具失效与热处理工艺

本文从分析冷作模具早期失效原因出发指出。严格执行热处理工艺规程的重要性,并提出评定冷作模具机械性能的指标和试验方法。     

机器人控制感应淬火在大型模具表面热处理中的应用

大型汽车覆盖件模具表面如何进行改性,使其在几何形状精度不受影响和不明显增加模具成本的情况下,提高在覆盖件拉伸时摩擦部位的耐磨性,从而提高模具的使用寿命、产品的表面光洁度和质量,是模具界工程技术人员多年探索的课题。通过机器人控制感应淬火对大型汽车覆盖件模具表面进行改性,为提高模具表面硬度提供了新的途径。     

预备热处理对产品感应淬火最终质量的影响

介绍了感应加热表面淬火的物理基础及基本原理,分析了感应加热表面淬火的组织转变特征,重点阐述了不同预备热处理状态对感应加热淬火质量的影响.     

模具热处理工艺的改善

在大量实践和参阅有关文献的基础上,介绍了通过改善热处理工艺,提高模具使用寿命的方法。介绍了普通碳素工具钢热处理工艺的改善;防止线切割电火花加工后模具变形开裂的措施;合金工具钢热处理工艺的改进;模具超低温处理及高温回火等工艺改进。可供模具制造行业参考。     

限制淬透性轴承钢的整体感应加热—表面淬火技术

论述了限制淬透性轴承钢制造的铁路轴承内套圈采用整体感应加热-表面淬火处理的工艺要点及处理工艺与组织性能的关系。该工艺处理的套圈获得表层为马氏体,心部为珠光体的优良强韧性组织和表层大于3mm的压应力层,套圈的疲劳寿命得到有效提高。     

钢管热处理方法的新发展──感应加热热处理

重点介绍了钢管感应加热热处理的基本原理、设备、工艺特点和目前国内外的研究进展及发展概况。     

压铸模的失效对比分析

对两副同类而使用寿命悬殊,分别为进口和国产的压铸模进行失效剖析对比,结果表明:两模虽材质均优,但进口压铸模因热处理工艺优良、合理,获得高的使用寿命;相反国产压铸模由于热处理不当导致过早失效。     

中频感应局部加热弯管工艺的研究

本文根据塑性理论和结构静力条件，对中频感应局部加热弯管过程的变形及受力状态进行了系统的理论分析，建立了新的理论模型，采用无量纲方法，计算得到了在不同相对弯曲半径条件下弯管过程中塑性变形区的无量纲轴向推力和弯矩、弯管外侧壁厚减薄率和内侧壁厚增厚率等结果，与实验结果符合良好，证明该理论模型可用于中频感应局部加热弯管工艺及设备参数的设计及优化，并为小弯曲半径弯管理论的建立和工艺的实现提供依据。     

冷挤压模具的深冷处理

对常规热处理后的部分高合金模具钢和钢结硬质合金的冷技压模具进行深冷处理，模具的硬度略微变化而红硬性和耐磨性增加，大大提高冷挤压模具的使用寿命．深冷处理强化的原因主要是残余奥氏体转变、超微细碳化物析出及表面粗糙度和摩擦性的改善。     

高硅马氏体型热作模具钢贝氏体等温工艺的研究

研究了贝氏体等温工艺对高硅马氏体型热作模具钢SDH3组织和性能的影响.选择的热处理工艺为固溶+贝氏体等温+回火,结果表明:贝氏体等温处理后SDH3钢的组织为贝氏体+马氏体+残余奥氏体+碳化物,且经320℃贝氏体等温处理试样的强韧性要比380℃等温处理的好.     

两种不同类型热作模具钢的使用性能研究

对马氏体型热作模具钢SDH3和奥氏体型热作模具钢SDHA作了对比分析,研究了两者在力学性能、热稳定性和热疲劳性能方面的区别。结果表明:SDH3钢具备良好的热稳定性和热疲劳性能,可以满足通用热作模具钢的使用要求;SDHA钢经固溶和时效处理后,在750℃×20h长时间保温过程中,硬度保持稳定,表明可以用于制作工作温度在700℃以上的热作模具。     

锻坯感应加热的有限元分析

应用ANSYS通用有限元软件,根据粉末锻造预后型坯型应加热的实际工况,模拟感应加热过程,并将实际数据与模拟结果进行了比较,结果证明符合程度较好。     

4Cr2MoWVNi钢离子渗氮工艺研究

通过对4Cr2MoWVNi钢进行离子渗氮工艺处理,研究了温度、时间对渗层组织、耐磨性能的影响。结果表明,采用合适的处理温度和时间,可以得到最佳的渗氮层深及表面硬度,在保证一定的渗氮层深条件下,4Cr2MoWVNi钢的热耐磨性能明显提高,使模具使用寿命大幅度提高。     

Cr12MoV冷作模具钢在深冷处理过程中的相变研究

采用DSC热分析及电阻测定等物理测试手段,对Cr12MoV钢在深冷处理过程中的相变进行了研究.结果表明,经冷处理后的试样在加热过程中有更多的碳化物析出,经过-196℃深冷处理的比-79℃冷处理的析出量更多.深冷处理促使残余奥氏体进一步向马氏体转变以及碳化物析出,是提高冷作模具钢尺寸稳定性和耐磨性能的一种有效措施.