高线活套装置改造

针对萍乡萍钢安源钢铁有限公司轧钢二厂的高速线材生产线预精轧机组活套装置存在起套辊轴承易抱死、侧活套底板耐磨引导条磨损过快和5号侧活套甩尾打结的问题进行相应改造后,提高了轧机有效作业率,降低了生产成本。     

新疆八钢高线的工艺布置方案简述

阐述了八钢高速线材厂优化厂址选择,在从炼钢--连铸--轧钢--销售的整个系统优化整合的前提下,充分考虑热送热装和控制投资成本、减少运行成本而建设一条现代化的国际一流的高速线材生产线.     

棒线材轧制技术工艺研究

随着社会经济的发展,国内棒线材轧制技术已经不单单像过去那样对产量有较高的要求,对于棒线材轧制的质量与成本控制方面也提出了新的要求。无头轧制技术是近年来国内轧钢业中应用相对广泛的一种轧制技术,它能够有效促进轧线生产效率的提升,同时有助于降低轧钢企业的成本。本文主要分析了棒线材无头轧制技术的工艺流程,探讨了棒线材轧制技术工艺的发展。     

宣钢高线新品种开发

介绍了宣龙高速线材有限责任公司利用先进的控轧控冷技术进行大规模高附加值的高速线材生产,通过合理控制钢的化学成分、加热温度、轧制温度、变形量、变形速度及冷却速度,生产精品高速线材。     

高速线材控轧控冷工艺设备改造实践

高速线材生产是一个连续的过程,在冶炼环节需要加入许多合金辅料配合生产工作.文章着重阐述通过对轧钢控制冷却过程的改造,提高高速线材综合力学性能,增强韧性和强度.     

全国冶金企业引进技术和进口设备概况(续)

三 轧钢系统 1.高速线材轧机 1984年2月,马鞍山钢铁公司与联邦德国施罗曼—西马克公司签订了引进一套年产40万吨线材的高速线材轧机的合同,合同总价为2659万美元。这套轧机是我国引进的一套技术比较完整的高速线材轧机,轧制速度为75米/秒,二线。达产以后,每年净收益5000万元。     

浅谈控制冷却技术在低碳钢轧制上的应用

控制轧制和控制冷却技术是近十余年来国内外新发展起来的轧钢生产新技术 ,有效地利用不同的控制冷却与控制轧制技术可进一步提高钢材的各种性能及附加值 ,节约成本 ,因此其受到国际冶金界的普遍重视。本文着重讨论了低碳钢高速线材进行控制冷却的原理及工业控制方法 ,以使低碳钢线材的性能达到用户所需要求。     

我国高速线材轧机的国产化

１９７８年以前,我国高速线材轧机在轧钢生产中还处于空白。从１９８７年起,马钢、首钢、酒钢等企业先后引进了各种类型高速线材轧机。从那时起,冶金部和机械部联合组织力量对高速线材设备进行了攻关。通过广大科技人员的努力,目前已达到了全线整体设计、整机制造的目...     

棒线材坯料加热的节能减排技术发展探讨

当前我国的轧钢技术与国际先进水平还存在着较大的差距,棒线材生产中的燃料成本占到加工费的30%～67%,所以非常有必要对轧钢加热的节能减排技术进行深入的研究,从而更好的降低轧钢能耗,积极改进现有加热炉节能工艺,甚至去除现有加热炉,改为其它加热方式,从而使得加热的效率以及能耗大幅降低。     

酒钢新高速线材生产线工艺特点与技术装备

酒钢新高速线材生产线的工艺流程与装备选择采用了当今世界先进的高速线材生产工艺与技术装备。新生产线的建设从提高质量和降低成本两个方面入手,实现了企业产品结构调整的发展目标。     

微张力控制在高速线材轧制过程中的应用

简要介绍了某高线工程的自动化系统配置,重点描述了其中微张力控制在高速线材生产线中的应用。微张力控制的有效投入,避免了线材轧制过程中出现的堆钢和拉钢现象。     

EH14焊接用盘条的研制

青钢应用“转炉-小方坯连铸机-高速线材轧机”工艺流程试制EH14焊接用钢盘条。冶炼过程采用拉碳法吹炼、脱氧合金化、钢包底吹氩、全过程保护浇铸等工艺;轧制工艺制订了合理的轧制温度．生产出各项技术指标均符合标准要求的EH14焊接用钢盘条。     

石横特钢加热炉蓄热式系统技术改进

针对山东石横特钢集团有限公司原棒材及线材加热炉投产后的实际现象进行分析,找出了加热炉不能达产、能耗高、氧化烧损高、炉压超高等缺陷的主要原因。通过对蓄热式烧嘴及换向阀等关键设备的技术改进,使加热炉性能参数大幅提高,燃料消耗降至1.15GJ/kg以下,氧化烧损降至0.8%,炉压降至30Pa以下,消除了安全隐患,完全满足了轧制生产线钢坯加热要求。     

高速线材无孔型轧制技术的研究与应用

介绍了酒钢炼轧厂高线工序粗轧轧机开发无孔型轧制技术的实践。根据高线工艺特点,对轧辊辊型、无孔型专用导卫、轧制工艺参数进行了优化设计。投入使用后,轧辊寿命提高2.5倍以上,轧机负荷下降7.5%,节能效果明显,产品质量进一步得到提高。实践结果表明,无孔型轧制在节能、降耗、提高生产率等方面具有显著效果。     

新一代高速线材核心装备技术的研究与开发

分析了高速线材轧制装备技术的现状及发展趋势,对传统的集中传动与前沿的独立传动线材高速轧制工艺装备技术进行了对比分析,并针对机组传动型式、孔型设计、速降及微张力、控制冷却模型及机组模态等问题进行了分析和研究。提出了基于双模块的独立传动高速线材生产装备技术,创新性地开发了以独立双模块为主要技术特色的新一代高速线材核心装备技术,简化了设备结构,提高了高速线材生产的灵活性,并降低了生产能耗及投资成本。     

Finite Element Modelling and Laboratory Simulation of High Speed Wire Rod Rolling in 3‐Roll Stands

Modern wire rod rolling is characterized by high finish rolling speed and requirements on close tolerances and well defined mechanical properties of the rolled product. In some senses the technological development has run in advance of the scientific knowledge of the phenomena involved in the process. Thus at present no laboratory mill is in operation for rolling speeds above 40 m/s. The modern technologies on thermomechanical rolling and sizing give certain phenomena difficult to handle for the mills, and especially finish rolling at low reductions and temperatures performed in three‐roll units sometimes give surprises on grain size distribution and allied properties of the wire rod. Traditional plastic analysis has proven not to be sufficient to analyse the processes involved in high speed rolling of close tolerance wire rod with well‐defined properties. Simulations by means of the Finite Element Method on the other hand have proven to be a powerful tool for this kind of analysis, even if the initial difficulties in creating a suitable model require certain care. Also the calculation capacity must be sufficient for making relevant three‐dimensional thermomechanically coupled studies. The high speed rolling of wire rod can be simulated under full‐scale conditions, and with correct boundary condition in the high‐speed laboratory wire rod mill at Örebro University. By utilizing both conventional two‐high stands and three‐roll units it has been possible to design a laboratory rolling mill for any rolling condition that can occur in wire rod mills. Rolling speeds up to 80 m/s can be combined with thermomechanical rolling in any interesting temperature range, and with total flexibility of reductions. Further, fundamental studies of high‐speed deformations can be performed in full‐scale and with correct frictional conditions and geometries. Thanks to the flexibility in layout and combinations with other equipment in the laboratory also other processes can be simulated.     

77MnCr钢丝笔尖状断口形态的分析

某预应力钢丝生产厂在使用Φ12.5 mm的77MnCr盘条生产Φ7.0 mm的螺旋肋预应力钢丝时,常在拉拔过程中发生断线的现象.针对该问题,利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对77MnCr盘条在冷拉拔过程中产生笔尖状断口的断裂试样进行了系统检测和分析.检验结果表明,试样中心部位存在的“V”形裂纹是造成盘条在拉拔过程中产生断裂的裂纹源.经分析得出V形裂纹的形成与盘条心部存在的网状渗碳体有关,而网状渗碳体的产生与连铸坯中心偏析,尤其是碳偏析和盘条轧制过程中的冷却速度有着十分紧密的关系.     

影响硬线盘条力学性能因素的研究

通过１９９８年全年８２Ｂ硬线盘条力学性能及对应的冶炼、浇铸及轧制生产工艺数据的统计分析，提出了影响硬线盘条力学性能的主要因素是盘条的规格，化学成分、添术时间、气温及钢坯缺陷等，并对其中的几个因素进行了重点研究，提出了以碳锰当量控制钢中的碳锰比，进而改善盘条力学性能及后续的冷加工能力的观点，同时不指出对铸钢中添注时间的控制应从添注目的出发，而不应单纯强调延长添注时间。特别是在气温较低时，应更多的注意     

棒线材节能减排低成本轧制技术的发展

在市场需求的强力拉动、棒线材研究成果的科技引领、产能过剩导致激烈竞争的形势下,中国棒材的生产技术向着节能减排、降低成本的方向快速发展,取得了显著的进步。典型的棒线材节能减排低成本轧制技术包括低成本高性能产品开发技术、免加热直接轧制技术、多线切分轧制技术、低温轧制技术、无孔型轧制技术、无头轧制技术等。对中国棒线材节能减排轧制技术今后发展提出了建议。     

降低高速线材粗轧堆钢的研究

研究了酒钢集团炼轧厂二高线作业区高速线材粗轧堆钢的机理,提出了粗中轧堆钢的解决思路和基本方法,通过系统分析,运用张力控制、钢质控制、钢温控制、料型控制、钢头咬入控制,导卫的改善、岗位工的责任心与技能的提高以及设备点巡检的加强等手段,实现了2013年二高线作业区全年粗轧误轧时间仅214 min,较2012年二高线作业区粗轧误轧时间942 min环比降低了728 min,降幅达77.28%,堆钢次数由22次降至7次,降幅达68.2%,中轧废由21支降至5支,降幅达76.2%,创立了二高线作业区粗轧"零"堆钢的纪录。