基于CPLD的μPD3575D线阵CCD驱动电路设计

为了在单个电路上实现线阵CCD多种频率的驱动,对μPD3575D线阵CCD的结构原理及驱动时序等主要特性进行了分析,通过选择开关控制μPD3575D的驱动频率,以复杂可编程逻辑器件(CPLD)为核心对μPD3575D的驱动电路进行了设计并给出了CPLD内部逻辑结构,仿真与实验结果表明该电路能提供多种驱动时序,硬件电路简单,实用性强,为实现多种线阵CCD驱动电路的集成提供了理论依据.     

可配置的通用线阵CCD驱动电路的研究与设计

随着CCD在图像传感和非接触测量领域的深入应用,人们对其精度和功耗等性能的要求日益提高。为设计出与之相匹配的驱动电路以保证CCD输出高质量的图像,在对两种典型线阵CCD芯片性能分析的基础上,研究并设计出一种可配置的通用线阵CCD驱动电路芯片,为设计CCD驱动电路提供了一种新思路。     

线阵CCD测径系统电路设计

研究了线阵CCD测径系统的硬件设计。从CCD传感器的电荷产生、转移原理入手,针对CCD传感器的信号特点进行系统硬件设计,完成CCD的驱动电路、信号放大电路、A/D转换电路、数据存储电路及与计算机的数据通信,将CCD表面的亮度变化再现于计算机上。测试结果表明,该系统成功实现了CCD的光电转换、串行数据输出、数据采集与显示,能够用于工业生产中的长度测量。     

基于CPLD的线阵CCD驱动电路设计

运用CPLD技术,以典型的线阵CCD图像传感器件TCD142D为例,在一片EPF10K10LC84-4 CPLD芯片上,采用原理图和VHDL语言相结合的设计方法,高效、简洁地完成了两相线阵CCD驱动脉冲产生电路的设计,获得了满意的结果.此外,还给出了驱动脉冲与CCD的接口电路.     

线阵CCD光谱测量系统的驱动电路设计

以ILX554B线阵CCD为例,分析了该电荷耦合器件的工作原理及驱动时序,介绍一种线阵CCD光谱测量系统的驱动电路的设计方法。设计主要内容包括ILX554B线阵CCD驱动电路和输出信号处理电路。结果表明,各项参数及指标均符合实际工作需要。此设计发挥了单片机的优势,使驱动具有方便、灵活、可靠性高、成本低等优点,能够满足ILX554B芯片多路驱动时序的要求,已用于CCD荧光光谱测量系统中。     

基于FPGA高速线阵CCD的驱动电路设计

线阵CCD的驱动电路设计是决定CCD成像质量的关键技术之一.在对TCD 1706D线阵CCD驱动时序分析的基础上,利用FPGA实现了线阵CCD的工作频率为10 MHz的驱动电路设计.利用Quartus Ⅱ软件自带的PLL IP核生成系统工作频率,通过Verilog语言对硬件电路进行描述,采用Moore有限状态机实现驱动信号之间的相位关系.通过Quartus Ⅱ软件平台,对设计的时序电路进行仿真,并在示波器中显示了直径为0.16 mm的漆包线的成像波形.实验结果表明,该方法能够满足TCD1706D线阵CCD工作频率为10 MHz的要求.     

CCD驱动电路设计对航空相机图像质量影响分析

CCD驱动系统作为航空数码相机的关键组件,直接关系到航空数码相机成像的质量.介绍了利用CCD专用外围芯片组来完成CCD外围电路的设计,并详细讨论了利用该芯片组设计大面阵CCD图像传感器外围电路时要注意的一些问题.从图像的质量和图像中出现的问题出发,来指导CCD驱动电路系统的设计,指出驱动电路设计和图像质量的相互影响关系...     

基于单片机的线阵CCD接口设计

简要介绍了线阵CCD和SPI的工作原理,以TCD1208AP和单片机内嵌SPI为应用对象,设计了SPI与线阵CCD的接口。具体内容包括:CCD驱动电路,CCD输出信号处理电路和数据接收方法。实验表明接口简单、可靠,具有较大的实用价值。     

线阵CCD在蒸馏仪体积测量中的应用

本文介绍了线阵CCD用于测量蒸馏仪回收液体积的工作原理.测量系统由平行光源、透镜、线阵CCD、驱动电路、预处理电路和二值化电路组成.文中详细介绍了线阵CCD的驱动电路设计,以及由未感光像元计算回收体积的方法.实验结果表明线阵CCD测量精度高,测量速度快,可以满足馏程仪对回收体积测量的要求.     

基于CCD技术的溶液质量分数检测的研究

介绍了线阵CCD传感特性和CCD驱动时序;设计了一种新颖的基于嵌入式单片机的线阵CCD驱动电路、CCD输出模拟信号采集为一体的溶液质量分数检测系统。给出了该系统硬件原理图,分析了系统工作原理。通过CCD读取碱溶液的密度值,查表获取碱溶液的质量分数。     

电涡流式油液磨粒监测传感器的研究

近年来,油液监测技术领域的研究和开发的热点集中在油液在线监测方法上。为此提出一种电涡流式基于PCB平面线圈传感器的油液磨粒监测方法,首先通过电磁仿真软件Maxwell进行平面线圈的电磁仿真,获得最优PCB平面线圈的结构设计;然后采用电桥法设计了传感器测量电路,运用模数转换原理设计了信号调理电路;最后制备了此传感器。经过试验,其结果表明:该传感器具有良好的线性度及灵敏度。该研究为微型传感器加入油液磨粒监测技术提供一种可行的方法,不仅缩小了传感器体积,而且降低了监测成本。     

基于FPGA的科学级CCD相机时序发生器的设计

简述了科学级CCD相机中CCD成像单元的时序发生器的功能:产生TDI-CCD、视频处理器和图像数据输出所需的各种时钟脉冲信号,在CCD成像单元工作中起着时间上同步协调的作用。该科学级CCD相机采用DALSA公司的IL-E2型TDI-CCD作为传感器,在分析IL-E2型TDI-CCD器件驱动时序关系的基础上,设计了科学级CCD相机时序发生器。选用FPGA作为硬件设计平台,使用VHDL语言对时序发生器进行硬件描述,采用EDA软件对所设计的时序发生器进行仿真,针对XILINX公司的可编程器件XC2VP20-FF1152进行适配。结果表明:系统的集成度、抗干扰能力提高了,实现了科学级CCD相机工作时的可靠性、稳定性,以及低功耗,同时也使设计与调试周期缩短至小时量级。     

室内移动机器人的快速CCD视觉传感处理系统研究

针对传统方法直接对CCD采集的图像进行后续信号处理在实时性上的不足,特别是在高像素CCD构成的视觉系统中这种不足尤为突出。提出了一种快速CCD视觉传感处理方法,该方法包括动态灰度处理、Sobel后置优化、边缘跟踪Hough变化和传感器快速标定,能有效降低算法复杂性,提高整个视觉传感系统的实时性。在白行设计的ARM9（S3C2410）CCD传感的移动机器人平台上运行,实验证明具有较好的实时性。     

基于DSP与线阵CCD传感器的电子数粒机控制系统

设计了基于DSP与线阵CCD传感器的电子数粒机,包括以DSP为核心的主控模块、以双线阵CCD传感器构成的成像模块及以CPLD为核心的数据采集模块。该系统具有计数、剔残功能及人性化的人机界面。实验证明,该系统数粒速度快、运行稳定可靠。     

多传感轨道扣件检测的数据同步采集系统设计

针对轨道扣件检测的多传感数据同步采集,首先,在分析线阵CCD相机成像原理的基础上,根据系统的要求对相机的关键参数进行了选择并设计了采集方案。然后,设计了传感器的信号调理电路,包括电平调整电路以及抗混叠滤波器的设计,提高了传感器的抗干扰能力。并通过STM32获取光电编码器的等间隔脉冲信息,对各个传感器进行触发控制,设计了线阵相机与惯性传感器的同步触发方案。最后,编写了上位机软件实现了数据的同步采集。实验结果表明,该系统能够精确采集各传感器的数据,具有较强的抗干扰能力和稳定性。     

CCD在双玻璃晒架的精密光学定位中的设计

随着电子工业的不断发展,对印制电路板的质量要求越来越高。传统销钉/孔定位方式已经不能适合现代生产的精密要求。CCD光学定位是全新的定位概念,设计了CCD光学定位系统的结构,实验验证了CCD光学对位精度可达到10μm,该指标明显优于传统定位方式的对位精度。     

AD9847的原理及其在CCD成像系统中的应用

一种以AD9847+FPGA为核心架构的CCD成像系统。分析了AD9847及其在系统中所发挥的重要作用。针对目前模拟前端一般采用专用CCD视频信号处理器来实现的方案,给出视频图像预处理和白平衡算法的硬件实现流程。最后对AD9847的PCB布局布线进行了分析和设计。实践结果表明,像素速率37.125MHz时,系统性能较好。     

基于线性CCD的道路轨迹识别系统算法研究

针对目前的无人驾驶汽车技术,进行了基于线性电荷耦合器件(CCD)的道路轨迹自动识别算法研究,采用线性CCD对道路进行识别,利用单行黑线提取算法中的动态阈值算法对采集的图像进行二值化处理.测试结果表明:算法可实现无人驾驶汽车在复杂路段的快速平稳地行驶.     

钢板表面缺陷检测光学系统的设计

为满足钢板表面缺陷在线检测系统宽幅面、高速、高分辨率的检测要求,优化设计了钢板表面缺陷视觉检测系统的光学部分.采用了一种新型LED线光源获得高强度均匀照明,多线阵CCD拼接成像完成幅面分割.明、暗域相结合的成像模式确保了大部分缺陷的有效检出.综合考虑光源、镜头与线阵CCD的影响,计算并优化选取了光学镜头的焦距、f数和视场角等参数以满足检测需要,整个光学系统设计满足在线检测需要并在样机中得以应用.     

线阵CCD传感器埋弧焊自动跟踪系统

针对埋弧焊自动跟踪系统,采用线阵CCD接收散射光信号的光路结构,有效地减小了工件表面状况对传感器检测信号的干扰,着重介绍了埋弧焊自动跟踪系统的主要组成以及工作原理。利用线阵CCD传感技术,用把焊缝信息采集至计算机中并进行识别的方法,设计了焊缝跟踪算法程序以及驱动执行跟踪的步进电机的程序,通过微机系统的监控。实现了埋弧焊的自动跟踪功能。现场实验表明,该系统跟踪精度较高、具有广阔的应用前景。