壳型生产曲轴的工艺改进

介绍了原来采用一型2件壳型工艺生产曲轴所遇到的问题,分析了采用一型4件壳型工艺在模具工艺布置的变化、喂丝球化替代冲入法球化、自动浇注机代替手工浇注等方面的技术难点,将铸造工艺设计为:将型板与固定架整体铸出,增加型板的强度,由原来的HT250改为热变形更小的H13模具钢;将直浇道直径由28 mm增大到38 mm,横浇道边长由24 mm提高到36 mm,形成封闭式浇注系统;改善凝固顺序;改善型壳的排气性。严格控制喂丝球化和浇注过程。最终综合废品率稳定在2%以下,各项力学性能均符合技术要求,并且在一汽大众以及上海大众进行了装车。     

硅溶胶型壳经高温作用后的形态和强度变化

研究对比了经900~1600℃高温焙烧后,硅溶胶型壳表面形态及残留强度的变化情况,分析认为耐火材料中氧化物杂质的存在对型壳表面形态的变化起重要作用。元素Fe、Mg、Ca、Na、K等在高温焙烧中与Al2O3、SiO2反应生成低熔点物质,导致型壳表面形态的变化,并可能引起型壳高温软化。为保证型壳具有高的表面质量和良好的脱壳性,减少浇注过程中高温软化发生的可能性,应严格控制型壳中有害杂质元素的含量。经900~1200℃焙烧后硅溶胶型壳残留强度基本稳定;经1200~1500℃焙烧由于二次莫来石化反应和碱性氧化物杂质的作用,型壳残留强度增高,可能发生高温软化;经1500℃以上焙烧时型壳已处于再结晶阶段,残留强度显著增加,脱壳性变差。     

奥氏体球铁阀杆螺母覆膜砂铸造工艺

合理设计工装、浇注系统,采用覆膜砂制型壳,透气性好,浇注高镍奥氏体球铁阀杆螺母,达到精铸效果,生产成本低。熔炼时控制好化学成分,用QRMg7特制球化剂球化处理,75硅铁加锡、加铋孕育有利于提高球化率、塑性。热处理用1040℃以上高温正火,快速冷却可大幅度提高强度、伸长率。     

用中硅钼球铁生产增压器涡轮壳

文中提出了制造增压器涡轮壳用的中硅钼球铁的化学成分为(%):3．2~3．4C,3．5~4.0Si,0．4~0．7Mo。还介绍了造型、熔炼、球化、处理、浇注和热处理等工艺要点。     

浇注温度对球墨铸铁消失模铸造组织及性能的影响

在不同浇注温度下制备了消失模铸造球墨铸铁Y型试块,对比分析了球墨铸铁的石墨形态、基体组织及力学性能的区别.结果表明:当浇注温度较高时(约1 510℃),由于碳、硅烧损严重,在球墨铸铁的基体组织中生成大量的碳化物;浇注温度较低时(约1 410℃)不利于球墨铸铁的球化,降低了球墨铸铁的球化率及球化级别,由于球墨铸铁的球化效果不良,导致球墨铸铁的抗拉强度及伸长率降低;而1 460℃的浇注温度对于消失模铸造球墨铸铁比较适宜.     

用消失模工艺批量生产汽车差速器壳球铁件

缩松和碳渣缺陷是消失模铸造工艺生产球铁件时易出现而又较难于解决的两个问题.在生产中利用消失模工艺下铸型紧实度高的特点,通过适度提高球铁的碳当量,有效地利用球铁的石墨化膨胀以实现自补缩,可以彻底消除差速器壳球铁件的缩松缺陷;通过选用含碳量低的模样材料,控制模样密度,适度提高浇注温度,合理设计浇注系统及集渣冒口,可以完全避免差速器壳铸件的碳渣缺陷.     

QT700-3球墨铸铁凸轮轴壳型铸造工艺研究

利用铸造CAE数值模拟,合理设计了高强度、高韧性球墨铸铁的壳型铸造工艺,实现了QT700-3球铁凸轮轴的壳型铸造.结果表明:采用一型两件与半封闭式浇注系统,粗段基轴处壳型厚度为14 mm,其余部位为18 mm,可最大限度地避免和克服凸轮轴中心轴线位置的缩孔和缩松;通过提高铜的加入量和加强球化和孕育处理,可有效地保证QT...     

铝、镁合金真空低压消失模壳型铸造的缺陷分析

分析了采用泡沫模用精密铸造制壳,并用真空低压浇注成形铝、镁合金铸件的典型缺陷(主要是浇不足和冷隔、孔洞及粘砂缺陷)的行貌特征和形成机理,并提出相应的防治措施。结果表明,浇不足和冷隔缺陷主要由金属液充型速度慢、充型动力不足、浇注温度低等原因造成;孔洞缺陷主要由金属液浇注速度过快、保压压力小或保压时间短,浇注温度高,浇注系统设计不合理及型壳透气性差等原因造成。粘砂缺陷主要由型壳强度低、充型压力和真空度过大、造型型砂粒径大和激冷效果差等原因所致。     

基于泡沫模原型的消失模复合型壳制备工艺

利用发泡成型工艺制备高质量的泡沫模原型,在泡沫模表面制作2～3层硅溶胶-水玻璃复合陶瓷型壳,之后采用自硬水玻璃砂作陶瓷型壳背衬。陶瓷型壳在200～250℃保温30min失模及二氯甲烷溶剂溶失方式失模,焙烧工艺为800℃保温1h。结果表明,该制壳工艺简单、周期短、成本低,制得复合型壳表面光洁、强度高,并浇注出了质量较高的ZL101合金铸件。     

高铝粉—匣钵砂水玻璃型壳高温变形温度回归方程研究

本文通过试验和数据处理建立了水玻璃—匣钵砂型壳高温变形的回归方程式并进行了详细的分析,结果表明:高温变形与配料有关;水玻璃密度和粉液比愈高则高温变形温度愈高,低的高铝粉加入量不仅能获得高的高温变形温度,而且型壳的湿强度和900℃焙烧后的型壳强度也提高,此外其残留强度也较小。     

一种陶瓷型壳高温性能研究

采用EC95粉涂料、硅溶胶粘结剂,利用淋砂机涂挂刚玉砂制备了单晶叶片陶瓷型壳,并进行浇注试验.使用强度分析仪、扫描电镜以及X射线衍射仪对陶瓷型壳的高温抗弯强度、高温蠕变特性、型壳高温下的相转变进行了研究.结果表明:随着温度的升高,型壳高温抗弯强度在1 300℃时最低,在1 400℃时最高;浇注试验表明,在1 550℃下,型壳高温抗弯强度大于6.2 MPa才能满足浇注要求.     

球墨铸铁曲轴壳型工艺的应用

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件。采用壳型铸造工艺生产球铁曲轴(介于砂型铸造工艺与铁模覆砂铸造工艺之间),克服了传统铸造工艺的缺点,铸件冷却、凝固条件得到极大提升,同时铸件的球化等级、石墨球大小、组织致密度等方面都得到一定程度的提高,改善了铸件力学性能。1壳型工艺的简介壳型铸造工艺是在将铸型及浇注系统全部以制芯形式制出并粘结为组芯,垂直放置后在其背面填充铁丸的铸造工艺。壳型铸造工艺限制铸件要具     

喂丝球化处理工艺在消失模生产中的应用

在消失模生产球铁过程中,为了避免出现其他缺陷,工艺设定浇注温度在1420～1480℃,因此电炉出炉温度在1550～1570℃;采用传统的冲入法因球化温度高,球化剂加入量大,反应剧烈,难以保证球化级别3级以上,喂丝球化法具有精确控制球化剂加入量、镁元素吸收率高等优势,能够有效的保证球化级别,提高球铁件质量,解决产品因球化级别脱格问题。     

对球铁石墨畸变的认识

对球铁生产中经常爱生的各种畸形石墨的产生原因进行探讨。指出球状石墨畸变都是在石墨长大过程中，由于各种因素引起奥氏体壳破裂而造成的。提出防止球墨畸变的措施是：(1)严格控制球化剂的成分和加入量；(2)对微量元素的含量要严格控制；(3)球化处理温度不宜过高；处理后铁液停留时间不宜太长；孕育要适当；(4)浇注后应使铸件快速冷却。     

高强度灰铸铁飞轮和飞轮壳的生产技术

高强度灰铸铁件飞轮和飞轮壳的生产技术可以归纳为：选取适宜的化学成分,并注意各元素之间的合理匹配,即w（C）2.9%～3.1%,w（Si）1.5%～1.8%,w（Mn）0.9%～1.2%,w（P）＜0.06%,w（S）0.02%～0.04%;采用合理的熔炼和浇注工艺,其中飞轮类铸件浇注温度为1 370～1 320 ℃,飞轮壳类铸件浇注温度为1 410～1 360 ℃;选用新型高效孕育剂、多次孕育等措施,强化孕育效果,改善铸件的基体组织和石墨形态;采用多元低合金化,提高铸件性能.     

轿车发动机高质量铸态球铁曲轴的研究及产业化

针对轿车发动机高质量和高性能铸态球墨铸铁曲轴的国产化问题,研究开发了壳型铸造曲轴工艺.几年来.通过对曲轴的壳型铸造工艺、浇注系统、发热保温冒口、铁液过滤净化、炉料配制优化以及球化孕育处理等工艺技术的研究开发,不但为大众汽车公司生产各类高质量的曲轴,而且也为南汽名爵、一汽奔腾、上海华普等开发生产了各种高质量高性能曲轴.     

微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造

针对微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造生产中,采用中注式浇注系统出现的渣孔、气孔、缩松等问题,增大排气道和浇、冒系统体积,改变铁水进入型腔的方向,选用合适的球化剂、球铁用生铁及辅料,铸件合格率由原来的50%左右提高到85%以上.     

球墨铸铁件表面球化衰退的研究

研究了呋喃树脂砂对球墨铸铁件表面球化衰退的影响,并对球墨铸铁件表面产生球化衰退的机理进行了分析。结果表明,球铁件表面球化衰退层具有片状石墨及蠕虫状石墨的特征,表面球化衰退主要是由于苯磺酸受热气化进入熔融金属表面消耗表面层内残留的有效Mg引起的,氧也可能进入熔融金属表面消耗表面层内残留的有效Mg引起表面球化衰退。球铁件表面球化衰退片状石墨区消耗的有效Mg可能以MgS和MgO的形式存在。表面球化衰退层厚度随着浇注温度的升高、苯磺酸固化剂含量的增加及再生砂含量的增加等而增加。     

铝合金变速箱下壳低压铸造工艺数值模拟与优化

以某汽车铝合金变速箱下壳为研究对象,对其低压铸造工艺进行研究,通过ProCAST软件对两种浇注系统的充型、凝固及缩孔缩松情况进行模拟分析,并通过正交试验对低压铸造工艺参数进行优化。结果表明,浇注系统中采用4个内浇道较为合理,此工艺条件下,加压速度为0.0016MPa/s,浇注温度为710℃,铸型预热260℃时,铸件缩孔缩松缺陷最少,品质最佳。     

熔模铸造硅溶胶型壳清理问题分析

航空用硅溶胶熔模精铸件因多腔体结构、形状复杂等因素影响,型壳清理难度较大,甚至因型壳清除不净、型壳卷入铸件等问题导致产品报废。通过分析面层锆英石粉、锆英石砂的成分,焙烧前、焙烧后及浇注后型壳面层、过渡层、背层的显微结构和型壳强度变化,得出型壳残余强度高或者型壳面层被高温铝液剥蚀是根本原因,采取优化锆英石粉粒度、级配及制壳工艺等措施改善了型壳清理效果,为解决熔模精铸件清理困难提供参考。