卧式车床高效钻孔装置

卧式车床高效钻孔装置安装在卧式车床刀台上，用溜板箱遥控杆控制进给，进给量按设备使用杼l生可根据产品材质、结构等选择，这解决了利用传统尾座手动进给存在断削、力量不均、切削效率低等问题，最终完成钻孔工作。这种方法特别适用于加工66—670之间孔，进给稳定，排屑速度快，相比传统尾座钻孔法效率能够提高3倍，既省时又省力。     

角尺的修理方法

1.圆柱形角尺的修理 圆柱形角尺的修理需要在磨床上进行。在磨床上修角尺的外径和两端时,是以两端中心孔作为定位基准的。在修前应抛光或研磨中心孔,这道工序可在车床上进行。将死顶针装在车床主轴和尾座锥孔上,用尾崖顶针加研磨膏研磨中心孔,研好一端后调头研磨另一端中心孔。最后,在外圆磨床上修磨外径和两端面,采用超精磨加工,达到表面粗糙度的要求。在磨床上修角尺之前,应先将磨床调整好,以防将角尺外径磨成锥形,就是说不能把角尺外径磨成大小头,必须保证角尺外径和端面互成90°角。 2·刀口形角尺的修理 修刀口形角尺是将一组(三把)角…     

车床尾座同轴度误差快速高精度测量方法研究

针对现场环境下的车床尾座孔与主轴之间的同轴度误差检测与调整问题,提出了一种基于激光准直和光电检测的同轴度误差快速高精度测量方法,并设计了以位置敏感探测器(PSD)和准直光束为核心的测量系统。通过分别驱动激光准直模块和光电测头旋转,PSD采集准直光束的轨迹信息,使用基于RANSAC的椭圆拟合改进算法,拟合轨迹中心点坐标。驱动尾座套筒沿轴向移动,测得多个截面的中心点,从而拟合轴线。最后,依据同轴度误差评定的最小包容区域准则,计算同轴度误差。在同一位置进行同轴度测量实验,测量系统的不确定度优于0.0032 mm,重复测量误差小于0.01 mm,满足车床尾座调整的同轴度测量要求。     

蒸汽锻烧炉炉体同轴度的测量

本文介绍用激光经纬仪附加中心光靶的方法，测量蒸汽锻烧炉炉体同轴度。     

一种新型多孔钻床设计

针对汽车半轴产品法兰盘孔加工采用普通摇臂钻床加工,存在加工耗时较长,孔的同轴度难以保证的缺点,将普通卧式车床改装设计为一种卧式多孔钻床,其包括机床、机床上的主轴、主轴箱、弹性柱销联轴器、转盘以及若干钻头,具有结构简单,改制成本低,多孔同时钻削,加工效率高等优点。     

轴承内环组件的分体加工与检测

本文叙述了一种大型光测仪器水平轴系主的分体加工工艺，文中详细说明了这种主轴的结构特点，加工工艺过程的制订和对各组成件的附加技术要求，同时还给出了主轴的组装程序，同轴度检具的设计和操作方法，检测数据的处理和调整方法。以及这种加工方法所带来的经济利益。     

棒材拉力专用夹具

在加工棒材拉力试样中,需频繁松紧三爪卡盘,操作人员劳动强度大,长期使用三爪卡盘磨损严重,且效率低,成本高.经多年实践,设计出一种简便,易操作的夹具,见附图.可减轻劳动强度,降低三爪卡盘损耗,拉力试样加工效率提高,操作时间缩短.夹具的前部是内圆锥形定位孔,(锥度6°～8°)中心有一弹簧顶着中心顶头,专用于加工棒材拉力试样.使用时,先将夹具夹在车头的三爪卡盘上,试样一端对准夹具的中心顶尖,另一端由车床尾座中心顶尖顶紧,使试样在内圆锥形定位受力固定,此时弹簧处于受压状态,保证试样在加工中正常切削,待试样加工完毕,松开车床尾座中心顶尖,使弹簧复原,试样被自动顶出.     

曲轴拐径车床主轴卡罐与尾座卡罐分度精度的研究

对曲轴拐径车床主轴卡罐与尾座卡罐进行装配，其主轴及尾座卡罐分度精度可控制在L．15′（1．15′=arctag0．05／150），同步精度可达到2．3′（考虑反向误差），将用户要求的10′精度，压缩了67％，而未提高制造成本，可操作性强，精度高，具有极强的使用价值。     

平行度测试仪原理及其测量精度分析

平行度测试仪是检测大型光电经纬仪多光轴系统平行度的设备,要求平行度测试仪的精度要达到0.5".方法是利用一块反射镜和两块五棱镜将一束准直光束分光成两束平行光束,大型经纬仪的两个光学系统分别接收这两束平行光,两束平行光所成像的脱靶量差值即为两光学系统的光轴平行度.利用两个精度为0.1"的自准直平行光管和一块平面反射镜检测平行度测试仪精度.经检测标定后平行度测试仪的精度可达到0.5",能够很好的满足检测平行度为2"的光学系统的检测.     

大型非球曲面超精密复合加工机床

详细介绍了“大型非球曲面超精密复合加工机床”．该机床具有磨削、铣削、车削等多种加工功能，采用了高精度的FANUC系统，在X横向导轨上设计了独特的卸荷系统，在Z垂直导轨上设计了精确的配重系统，主轴转速为150r／min，可加工最大尺寸为φ1200mm的工件．用高精度的电感测微仪和自准直仪对机床进行了检测，结果表明：其数控系统位置及控制分辨率为0．05μm，主轴回转精度为26nm．最后，用该机床进行了超精密加工试验，经检测，其加工工件的表面粗糙度Ra优于15nm，实现了大型非球曲面的超精密加工．     

天幕立靶测量模型精确标定方法研究

针对天幕立靶测量密集度参数的测量模型精确标定问题,本文提出了一种室内主动搜索扫描式精确标定天幕立靶光幕平面方程的方法.根据天幕立靶测量原理,采用激光点光源主动搜索光幕方式,确定光幕中心面,配合光栅尺平移台、示波器、专用门型架及双经纬仪等设备,完成了天幕立靶光幕平面方程的精确标定.搭建了2.6 m×1.6 m×2.6 m...     

检定校对杆的一米比长仪

为了解决我厂325～1000毫米范围校对杆的检定问题,我们在党委的正确领导下,自力更生,制造了一台简易一米比长仪。如图所示,在导轨底座1上,两端各有一个可移动的支承台,分别装有测微机构10和千分表9。托架4、5能沿导轨移动,其上装有空心调整螺丝6、7。导向块8中心有一孔,用螺丝11穿过此孔将导向块安装在调整螺丝6、7上。孔径比螺丝11的直径大一些。这     

轴端无通孔时三轴转台相交度测试方法

为解决中环轴没有通光孔时如何测量三轴转台轴线相交度的问题,在内环轴上三轴交汇中心附近设置一靶标,再利用齐次变换法推导出靶标在基准坐标系下的坐标,它是三轴相交度、三轴角位置以及靶标在内环轴坐标系下的偏移量的函数,据此设计三轴相交度误差的测量方法。利用经纬仪观测靶标,计算出靶标坐标的变化量,从而实现三轴相交度的测量,并进行相关的误差分析。分析结果表明:实测相交度满足测量精度要求,测量结果具有有效性。该测量方法可避免在没有通光孔的中环轴旋转至某些特殊角度时经纬仪视线被挡住的情况,使得测量更加方便。     

机床气液动力系统故障诊断与维修分析

液压和气动系统即气液动力系统是数控机床不可或缺的组成部分，是实现数控加工高自动化的重要保证。其主要功能有：辅助完成自动换刀功能、实现主轴自动松开和夹紧、实现工作台的松开和夹紧、完成主轴箱齿轮变挡、车床尾座的伸缩、工件的自动装夹、保证机床部件的平稳运动、实现机床运动部件的制动和离合器控制以及机床的润滑冷却等。该系统一旦出现故障，将会影响机床的整体使用。     

龙门镗铣床加工中心大跨距导轨等高测量与安装调试

为了实现数控龙门镗铣床类大跨距床身导轨的等高精度测量,在分析研究传统和先进的几种测量方法的基础上,提出了一种经济、准确且易行的测量方法和步骤.利用现有的经纬仪、数显测高仪组合与靶标的应用,解决了大跨距床身导轨的等高精度测量与安装调试.通过对测量不确定度的分析计算,表明测量与安装调试方案简单可靠,完全满足技术要求,为大跨...     

浸渍纸层压木质地板生产线机组平行度测试方法与安装

针对进口浸渍纸层压木质地板生产线大型加工设备机组的平行度技术要求,对设备结构和外形进行分析,提出一种测试涮整方法.利用经纬仪建立基准线,通过调整测量各机组垂直度,分析计算得出平行度误差.测试调整安装方案已付诸实施,达到了预期效果.     

小孔径斜孔钻床微机控制系统研究与开发

本文主要论述采用微型计算机控制．应用快速控制方式．实现数字触发小容量速度闭环直流控制主轴．数控优化切削用量和分度．成功地解决了高精度小孔径斜孔钻床加工合金的问题，并明显地提高了加工质量和自动化程度．取得了较好的经济效益。     

DFC-600A超精密单点金刚石飞切机床研制

单点金刚石切削是目前理想的KDP晶体加工方法.本项目立足自主技术研发,通过深入研究KDP晶体的单点金刚石切削机理,突破了超精密空气静压主轴和导轨设计及制造关键技术,解决了气浮主轴和工作台高精度恒速直驱问题,研制成功了超精密单点金刚石飞切机床DFC-600A.通过工艺实验表明,该机床能够实现大口径KDP晶体、铝合金及聚碳...     

一种大型铝合金薄壁件高效加工工艺研究

通过对某型号卫星贮箱支架的数控加工实践,研究了大型铝合金框架式薄壁结构件的高效数控加工工艺技术。通过合理选择机械加工规程和工艺参数,解决了这类零件加工过程中极易超差等难题,可靠地满足了型号研制的要求。同时利用Mastercam X软件研究了高效数控加工问题。     

钻削液压支架尾梁柱窝销轴孔的装夹工装的设制与应用

图1所示的尾梁柱窝的Φ62孔是安装液压支架尾梁液压缸时的穿Φ60销轴的孔,加工该孔时,公司走了许多弯路。将其各平面加工完成并划孔线后,曾经在Z3080钻床上用用普通钻头钻削第一个孔后再用加长钻头分两次钻削第二个看孔,由于加长钻头刚性较差,钻削效率很低,并且第二个孔的始钻是斜面,使钻头在钻第二个孔时容易发生偏摆而造成钻头损坏;也曾经在钻床上采取按线校正后从两侧钻削Φ62孔的方式,由于划线偏差、校正误差和机床主轴的钻摆等综合因素,使得部分尾梁柱窝孔钻削后的同轴度偏差太多,有的在安装尾梁液压缸时难以将销轴通体安装到两个孔中;