对LLH厂2线预热器旋风筒的评价

LLH厂2线窑尾采用单系列五级悬浮预热器TSD型分解炉。旋风筒采用大包角蜗壳、多心旋风筒结构。各级旋风筒分离效率匹配为C1〉C5〉C2=C3〉C4模式，且C5分离效率保持在80％以上；系统阻力约5300Pa,说明选型合理。     

预热器喷水系统介绍

0 前言 为了保护窑尾系统增湿塔和高温风机等大型设备安全，工艺操作要求预热器C1筒出口温度控制在310～330％为宜。但在系统调试初期因窑尾预热器工况不稳定或正常运转期间突然断料（窑尾生料提升机出故障等）时，C1筒出口温度难以控制在310～330℃范围，会出现急速升高至450℃以上，     

五级旋风预热器窑产生飞砂料的原因及解决措施

辽宁阜新建设水泥厂的2.5/2.8m×42m五级旋风预热器窑自投产以来熏不仅经常发生窑尾下料簸箕,四、五级旋风筒结皮堵塞,而且还时有飞砂料产生。2002年6月15日～6月20日的五天里就同时发生了窑尾下料簸箕,四、五级旋风筒频繁结皮堵塞和飞砂料。在窑前可见到,大量小于1m m的粉状物     

旋风—立筒预热器窑的技改与成效

我厂2＃线是Φ3×48m旋风—立筒预热器窑,预热器由二级旋风筒和中空无缩口的立筒组成。为减轻窑尾收尘器的负担,提高旋风筒的收尘效率,Ⅰ级由Φ2600×4150mm的细长旋风筒组成,Ⅱ级由Φ3400×3400mm的旋风筒组成,立筒为Φ4700×25000mm,预热器总高度43m。1988年9月投产后,企业通过引用新技术,加强管理,使设计为14t/h的回转窑稳产在17.5t/h,单位容积产量     

2500t/d熟料生产线窑尾预热器技术改造

弥勒河湾水泥公司2 500 t/d熟料水泥生产线于2010年建成后生产一直不正常,烧成系统产量偏低,窑尾系统塌料频繁,C1筒出口温度偏高。根据现场调研分析,中材装备集团有限公司南京分公司对其窑尾预热器系统采用并实施了NST-I型喷旋结合分解炉技术、半圆半方无集料鹅颈管结构、调整旋风筒内筒尺寸、整流器技术、侧挂式小挂片内筒、月牙形锁风阀、大倾角弧形撒料装置等措施的技术改造。改造后效果显著,熟料产量提高近400 t/d,C1出口温度降低37℃,塌料现象彻底消除。     

旋风-立简预热器窑的技改与成效

我厂2#线是φ3×48m旋风一立筒预热器窑,预热器由二级旋风筒和中空无缩口的立筒组成.为减轻窑尾收尘器的负担,提高旋风筒的收尘效率,Ⅰ级由φ2 600×4 150mm的细长旋风简组成,Ⅱ级由φ3 400×3 400mm的旋风筒组成,立筒为φ4700×25 000mm,预热器总高度43m.1988年9月投产后,企业通过引用新技术,加强管理,使设计为14t/h的回转窑稳产在17.5t/h,单位容积产量Gv=68kg/(m@h),超出设计值26%,但仍存在缺陷.为保持稳产和实现高产,1991年以来,我们又有效完成了以下技术改造工作.     

RSP窑窑尾出口废气温度的控制

窑尾出口废气温度反映了回转窑的热力分布和末级旋风筒下料的预热分解情况，是RSP预分解窑的关键监控操作参数之一，中控显示窑尾出口綮气温度与实际值是一定偏差的，当偏差值较大时，往往容易引起操作判断的失误，造成预分解窑热工制度的坡坏。     

窑尾预分解系统降阻产生的问题及改进

0 引言 NYTT公司年产120万t水泥生产线窑尾预分解系统存在气体阻力大的问题,C1预热器出口负压达到6 420 Pa.2019年由于该生产线回转窑筒体老化开裂换窑大修,委托我院进行预分解系统降阻改造设计.而窑尾预分解系统降阻后出现系统出口气体温度上升、熟料产量降低、窑灰量增大现象.分析发现旋风筒进风口改造不符合工作...     

6500t/d熟料生产线提产措施

<正>1主机装备及生产现状某公司6 500t/d熟料生产线,窑尾系统由5级旋风筒双系列预热器,采用4-2-2-2-2布置,C_5级旋风筒带有鹅颈管和分解炉组成,分解炉规格8.64m×42.8m,设计能力8 000t/d。回转窑规格φ5.2m×78m,支座数3档,斜度     

水泥预分解窑热工系统工程研究与实践（三）

设计能力为4000t/d,热工标定值达4209t/d,反求值为4134t/d,超过设计能力3％～5％,并保持稳定生产。窑尾预热器、分解炉等子系统能力,以回转窑设计能力为基准衡量,匹配基本适当,相对而言,NSF分解炉约有20％～25％富裕能力,可以认为系统具有一定潜力,但其生产潜力的发挥,在一定程度上受C_4级旋风筒能力偏小的制约。当系统能力为4134t/d时,反求计算C_4级旋风筒截面风速已达6.67m/s,入口、出口以及C_3～C_4联接管道风速达26m/s以上,成为系统生产中的“瓶颈”,应引起重