内孔自动定心车外圆夹具

我们在加工对于基准A都有同轴度要求的工件时(图1),采用以φ26.5mm孔定位,精车外圆后再用三爪卡盘夹持工件外圆,精镗各孔径。为此,我们设计了图2所示的内孔自动定心车外圆夹具,现简述如下     

小孔浮动铰刀

我厂需加工图1所示的轴套,材料为ZQPb10-10,年产量为30万件左右。开始我们完成车床工序后,内圆留铰削余量0.03～0.07mm,用φ4.5mm机用铰刀铰孔,但发现铰削后同轴度超差。 针对这一情     

滑动轴承内圆精车夹具

高精度滑动轴承的形位公差要求较高,它的内、外圆的同轴度要求为0.014～0.018 mm。如冷冻机8FS10-LN.的主轴承,其内、外圆的同轴度为0.015mm,因此夹具的定心精度要保持在0.005mm以下,才能加工出高精度的滑动轴承。滑动轴承的精加工,一般是先精磨其外圆,然后以其外圆作定位基准面精加工内圆。滑动轴承的内圆表面是一层耐磨合金材料,一般是锡基或铜基材料,其硬度为HB20～35,不能在磨床上用砂轮磨削加工,必须在车床上精车。这样就要设计出定心精度为0.005mm以下的精车内圆夹具。一般车床上常用夹头的定心精度为0.02～0.16mm,不能满足高精度滑动轴承的精车要求。今设计一种夹具,如图1所示。它是利用膜片1受外力后所产生的弹性变形来对工件定位和夹紧的。     

用双弹性胀套加工中长的薄壁筒件

图1所示的中长薄壁筒件,工件长度600mm,外径Ф129mm、单边壁厚最小处约为12mm,同轴度要求0．01mm和0．02mm。此类工件用跟刀架不容易实现,不用辅助支承又很难达到同轴度的要求。现在我们采用了双弹性定心胀块胀紧的方法加工,得到了广大用户的一致赞同。     

薄壁件外圆车削夹具

我厂生产的S100-41型掘进机中,轴承座为薄壁件,而且内外圆直径加工尺寸要求严格,制造精度高,表面粗糙度值为R_α3.2,但因其为薄壁工件(壁厚为5mm,最小处为2.5mm)。给最后一道工序精车外圆带来困难,见图1。若夹住φ170mm外圆进行车削加工,产品经常不合格。原因有不易找正,同轴度     

提高轴瓦内孔加工精度的对策（上）

大功率柴油机轴瓦(见图1)分留镗量瓦和互换瓦两种。留镗量瓦内孔的质量要求:壁厚δ公差0.03mm;内孔表面粗糙度值Ra3.2μm。互换瓦内孔的质量要求:壁厚δ公差0.15mm;内孔表面粗糙度值Ra0.4μm。在两对接面附近30°范围内逐渐减薄0.05～0.07mm。互换瓦比留镗量瓦内孔的精度要求高:壁厚δ公差从0.03mm降为0.015mm;内孔表面粗糙度值从Ra3.2μm降低到Ra0.4μm;轴瓦内孔由正圆变成椭圆。我厂原只生产留镗量轴瓦,使用时在柴油机上将轴瓦内孔镗成成品尺寸。其最大优点是减小机体轴瓦座孔之间的同轴度误差。但随着机体质量的不断提     

薄壁工件的加工

一般来说,薄壁工件的加工是比较困难的,如图1所示的薄壁工件,其壁厚只有1mm,且直径较大,还要热处理。一般的加工方法是先粗、精车外圆、内孔及端面,热处理,然后再磨内孔、磨外圆。因热处理变形,磨内孔时如以外圆定位,则由于弹性变形,很难保证内孔的圆度和同轴度。     

一种新颖的卧式镗床调头镗孔保证同轴度的加工方法

在单件小批量生产中,经常碰到同轴孔系跨距加大的零部件。在卧式镗床利用工作台回转180°调头镗削跨距较大的孔时,其同轴度误差较大,因达不到设计要求,而造成废品,给生产带来一定的损失。本人在长期生产中采用的调头方法与常规调头方法有所不同,这种方法不但能保证同轴孔系的同轴度,而且能提高生产率,叙述如下。1.常规调头镗孔的加工方法(1)加工方法如图1所示:零件装夹后,首先找正两孔中心线划线和d1孔基圆划线,镗削d1孔达到图样要求。然后松开工件台回转180°定位,伸长主轴或加长测量杆利用百分表找d1孔基圆,镗削d2孔达到图样要求。图1(2)…     

镗削高精度同轴孔工艺的探讨

框架是航天、航空和航海的陀螺仪及其测试设备中的关键零件,其上有一系列相互位置精度要求很高的孔系。我所采用调头镗削工艺,成功地加工出如图1所示两孔同轴度高达φ0.003～φ0.004mm、两公共轴线垂直度为2.5角秒的中框零件(图中零件的技术要求:①φ154H_5两孔对 A-A 公共铀线同轴度为φ0.003;     

深孔定位打中心孔、切余料夹具

我公司加工的一种工件,如图1a所示。该工件全长495mm,内孔深455mm,使用的毛坯采用热冲压成形,如图1b所示。机加工序包括钻中心孔、仿车外形、内孔镗削、平端面等工艺流程。由于毛坯为热冲压成形,在工件的尾部会出现马蹄现象,应在后部工序尽早地将马蹄余料切除。原工艺     

制动液塑夹具

本文介绍一种针对类似图1所示千斤顶活塞杆工件以外圆为定位基准进行内孔加工,且内外孔同轴度要求较高的专用夹具——制动液塑夹具,如图2所示。使用该夹具后,加工质量和工效都大大提高。     

卧式镗床调头镗孔提高同轴度的加工方法

一、前言 在单件小批量生产中,经常碰到同轴孔系跨距较大的零部件。在卧式镗床利用工作台回转180°调头镗削跨距较大的孔时,其同轴度误差较大,因达不到设计要求,而造成废品,给生产带来一定的损失。 本人在长期生产中采用的调头方法与常规调头方法有所不同,这种方法不但能保证同轴孔系的同轴度,而且能提高生产率,叙述如下。 二、常规调头镗孔的加工方法 1.加工方法 如图1所示:零件装夹完后,首先找正两孔中心线划线和d_1孔基圆划线,镗削d_1孔达到图纸要求。然后松开工件台回转180°定位,伸长主轴或加长测量杆利用百分表找d_1孔基圆,镗削d_2孔达到图纸要求。     

多工位镗孔精度故障的诊断原理及实例

对镗削加工中出现的精度超差故障,通常用工艺分析方法探源,但结果并不理想,特别是对多工位的镗孔.因此,近年有运用诊断技术求解这类精度故障的尝试.现对镗孔精度故障的诊断原理说明如下.一、镗孔条件与实际精度某汽车制造厂生产某壳体零件,其结构如图1所示.工件经镗削后,应达到1.小孔直径为φ30_(-0.065)~(-0.045);圆度误差≤0.01mm.2.大孔直径为φ36_0~( 0.039);圆度误差≤0.02mm.该零件在下述条件下完成镗孔.1.工件用一面两孔定位(图1),但定位基面只经精密冲压成形而未作机械加工;2.工件用液动夹紧机构夹紧,夹紧力垂直于主要基     

镗孔精度超差的探源

■要求某厂生产的工件形状如图1所示,材料为铝合金。内孔经精镗后要求达到:①小孔直径为φ30_(-0.065)~(-0.045)mm,圆度误差≤0.01mm。②大孔直径为φ36.4_0~(-0.039)mm,圆度误     

同轴度的简便控制方法

1 前言 图1所示是我公司生产的一种工件,工件要求两孔的同轴度为φ2 mm,由于距离较远,无法使用工艺轴控制同轴度,而使用检测仪器又价格较贵.     

一种简单实用的钻夹具

图1所示的工件，根据加工工序安排的要求，在φ85外圆径向钻2一φ14．5＋孔。由于成品件上2-φ15＋孔的同轴度及对φ27＋孔的位置度要求不大于φ0．010mm，故对本工序要求2孔的同轴度小于φ0．05mm。根据加工批量，工件的形状特点和本工序的加工精度要求，我厂设计了如图2所示的钻孔夹具，较好地保证了工件精度，并且操作方便，效率高。现将其结构特点介绍如下。工件以底面和φ27＋孔定位于夹具转动体10上，并通过开口垫12、螺母13将工件压紧在转动体10上。转动体通过对定销4定位于夹具体1上，此时逆时针转动手柄8，则凸轮螺套7向左移，推动…     

一端带有高精度内孔的细长轴的加工

1问题的提出图1是一个一端带有高精度内孔且孔壁较薄的细长轴工件,材质为37CrNi3,热处理技术要求工件表面渗碳淬火,有效层深1.1-1.3mm,表面硬度HRC60-64,芯部硬度HRC46-48.轴的主要结构尺寸、尺寸精度、形位精度及粗糙度要求如图1所示.由图1可以看出轴的尺寸精度、内外圆同轴度要求高,是加工中的难点.同时,它还是一个细长轴(d/l=1:12.7),且左端有一个72.44长的孔使得这段为薄壁零件(1:5.25),在试制过程中我们发现极容易在A处出现同轴度超差,这又是加工中的一个难点.     

多轴向槽式衬套夹具

干式铸铁汽缸套在粗珩磨内孔工序前要镗一次内孔。使用内胀式液性塑料夹具可降低缸套的制造成本。在夹具里有一个开一条轴向通槽的衬套 ,这样只需更换衬套就可以。在一定范围内加工不同规格的缸套 ,很方便。但是 ,缸套内孔镗完后其壁厚差达不到工艺要求 ,并呈规律性变化。衬套轴向开口处壁厚差最小 ,开口处对面壁厚差最大。我们初步分析有两个原因 :(1)镗杆中心与工件中心不重合 (见图 1)。当没有外力Ｐ时 ,衬套图 1内壁与工件外圆之间存在间隙 ;当有外力Ｐ时 ,衬套开口处承受径向压力最大 ,把工件推向对侧 ,使刀杆中心与工件中心产生偏差ｅ…     

提高调头镗孔同轴度的探讨

调头鏜孔是指工作台回转180°,并横移一个固定长度后,使固置工作台上的被镗工件孔轴线两次与镗轴轴线重合,实现分别从工件长孔(多为箱体的同轴孔系)的两端各镗1/2左右孔长,以完成孔的镗削的工艺方式(见图1)。调头镗孔的同轴度是表示调头前、后所镗两部分孔的两条轴线相对位置的一项精度。如以其中一条为基准轴线,则与此基准轴线同轴,包容另一条轴线的圆柱直径,即为同轴度的具体量值。     

用于小内孔零件的车削胀套

图1所示为被加工的小套,同轴度要求较高,零件的内孔和一端面已加工完毕,该工序为加工外圆及另一端面。如采用常规胀套车削外圆,因零件内孔太小,夹具设计与制造会非常困难,甚至不可能。采用图2所示的胀套夹具有效的解决了上述问题。 图2中法兰盘1与车床主轴