发动机连杆的螺栓装配设备与工艺

连杆螺栓的装配工艺直接关系到发动机的安全性能。设计开发了连杆螺栓专用装配设备。依据某型轿车发动机连杆螺栓的装配工艺要求,利用连杆螺栓专业装配设备,进行了螺栓装配试验,确定了基本装配工艺。试验结果表明能够满足该型连杆螺栓的装配工艺要求。     

连杆螺栓装配液压夹具设计

针对连杆螺栓装配工序的特点及技术要求,设计了用于该工序的液压夹具,给出夹具的总体结构图、液压原理图、电气系统图.实践证明,该夹具结构合理,使用方便,产品质量可靠,生产效率高,为企业创造了良好效益.     

关于螺栓装配技术中扭矩法与扭矩／转角法比较与应用研究

本文介绍了联接技术的机理，对扭矩法和扭矩／转角法两种拧紧工艺进行了分析与比较。并结合生产实践，进一步论证了扭矩／转角法拧紧工艺在发动机关键螺栓联接中的应用价值。     

基于转角法预紧的连杆螺栓预紧力测试装置及方法的研究

在采用初始力矩加固定转角方法进行大型柴油机连杆螺栓预紧时,难以测量实际力矩大小,文中开发出一种基于转角法的连杆螺栓预紧力测试装置,以测量连杆螺栓轴向力与转角的关系,能够将连杆螺栓预紧时施加的初始扭矩和转角换算成连杆螺栓预紧力大小.     

螺栓选型和装配扭矩的计算方法研究

针对汽车厂家在螺栓选型和装配扭矩的设计上常常照搬经验数据,导致螺栓断裂失效的现象,详细说明了应用扭矩法进行螺栓装配时,螺栓选型的计算流程和装配扭矩的确定方法,并结合具体实例分析计算了螺栓选取参数和扭矩装配值。从计算过程可以看出,摩擦因数是影响螺栓选型和装配扭矩的重要参数,要得到良好的连接性能必须从螺栓的设计、制造和安装等整个过程进行控制。     

激光切割头摆动机构动力学仿真及试验研究

摘要：介绍了连杆裂解槽激光加工机床的激光头摆动机构，对摆头机构进行了ADAMS动力学仿真，根据仿真结果确定了合理的液压参数（液压压力为2.5Mpa，溢流阀流量系数为0.2），并完成了摆头机构的物理切割试验，试验表明，在合适的工艺参数条件下，摆头机构工作稳定、可靠，连杆切割效果较好。同时提出了伺服电机驱动激光头摆头方案，对改进的摆头方案进行了Adams运动学仿真，仿真结果表明，改进后的摆头机构摆动迅速、准确，摆动角度调整方便，为连杆初始裂解槽激光加工主机结构优化提供可靠的理论依据。     

扭矩–转角法拧紧工艺条件下的装配质量评价

扭矩–转角拧紧方法在现代螺纹副装配作业中占有重要地位,已是关键螺栓紧固所采用的一种主要的方法。但如何在这种工艺条件下对螺纹副的联接质量进行评定,则是一个需要解决的实际问题,本文就此进行了一些探讨。     

激光切割头摆动机构的动力学仿真及试验

激光切割裂解槽机床是连杆裂解加工的关键设备之一,用于完成连杆初始裂解槽的切割.本文介绍了该机床的激光头摆动机构,对摆头机构进行了ADAMS动力学仿真.根据仿真结果确定了合理的液压参数(液压压力为2.5 MPa,溢流阀流量系数为0.2),并完成了摆头机构的物理切割试验.试验结果表明,在合适的工艺参数条件下,摆头机构的定位精度达到±0.02 mm,且工作稳定、可靠,连杆裂解槽槽深均为(0.5±0.05) mm.提出了伺服电机驱动激光头摆头方案,对改进的摆头方案进行了ADAMS运动学仿真.仿真结果表明,改进后的摆头机构可在0.4 s内完成摆头动作,且摆动角度调整方便,说明改进后的摆动机构是较理想的激光头摆动方案,可为连杆初始裂解槽激光加工主机结构优化提供可靠的理论依据.     

现代制造业螺栓副连接的装配质量控制

那么如何来设定监控窗口的上、下限,即“WA最小和WA最大”,及“MA最小和MA最大”呢？类似过程能力分析的做法,通过采集一段时间（如一个班）内电动拧紧枪在正常工作情况下获得的与扭矩控制对应的转角值,及与转角控制对应的扭矩值,样本一般取n=100。再利用统计分析的方法,求出标准偏差S,     

连杆衬套力学分析与动力学仿真

连杆衬套作为压缩机重要的运动零件,受到复杂交变的连杆力作用。连杆衬套与十字头销相连,连杆力以反作用力的形式施加在衬套上。通过分析不同曲柄转角时的气体力大小,得出连杆力的数学计算模型,并利用Solid Works建立运动部件的三维模型,通过SolidWorks Motion进行动力学仿真,得到了仿真模型的动力学参数,对比仿真结果与函数解析式计算结果,验证了连杆力函数计算式的正确性。     

连杆裂断机床控制系统的研究

针对连杆裂断机床输出裂断力不稳定、加工冲击大、自动化程度低的问题,对连杆裂断机床的机械结构、液压系统进行了分析,对实现液压缸大压力大流量稳定输出和消除夹具与工件之间的间隙进行了研究,提出了将压力传感器和蓄能器应用于液压系统中,优化液压系统的控制策略,改进了连杆裂断加工工艺流程。机床控制系统包括硬件系统及软件系统,基于三菱PLC、触摸屏及模拟量输入模块设计了硬件系统结构,设计了工艺参数设置、实时监控、自动运行、故障报警等软件系统程序。研究结果表明,该控制系统能够实时监测液压系统状态,确保输出裂断力的大小及加载速度,机床运行稳定,操作方便,自动化程度较高。     

连杆裂断力参数的数值分析及其裂断质量研究

针对基于连杆裂断时所需裂断力的问题,利用断裂力学理论及有限元方法,采用KIC判据对与拉杆位移、裂断力及应力强度因子KI三者关系展开了研究。通过数值分析求解了应力强度因子达到断裂韧性KIC时拉杆所需的位移,以确定拉杆提供的裂断力。理论分析结果显示:裂纹槽宽为0.2 mm、槽深为0.4 mm的BYD473连杆,拉杆在位移27.25 mm处,连杆应力强度因KI达到断裂韧性KIC,此时连杆裂断所需的裂断力为32.75 kN,拉杆裂断力与应力强度因子KI呈线性关系。采用实验的方法分析了连杆裂断所需的裂断力及连杆的裂断质量。研究结果表明,连杆裂断时,所需的裂断力为32.75 kN,连杆裂断质量良好。数值分析与裂断实验数据对比结果显示,数值分析误差为11.4%,数值分析结果良好,可为液压系统参数的确定提供理论依据。     

发动机连杆裂解槽激光加工机床的加减速控制

发动机连杆裂解槽激光加工机床的主要功能是完成对连杆大头孔内表面两侧的高速,高精度切槽加工。在编制该激光机床的NC程序的过程中,为了解决由于M功能的引入而产生的过切及残留问题,该篇文章提出了一种基于前瞻思想的方法对该激光机床的加减速进行了预先的处理,并将处理的结果与程序相结合,编制出新的NC加工程序。最后对激光切槽后得到的连杆进行裂解,并且经过特定的工具检测后,结果表明,对于各种型号的连杆,切割出来的裂解槽左右保持对称（两侧的槽深度公差为±0.025mm）,无中心偏移,并且无过切及残留。说明该方法的使用大大提高了该连杆裂解槽激光加工机床的稳定性及精度。     

连杆尖锐裂解槽的脉冲YAG激光切割

对激光加工连杆裂解槽工艺进行了研究,根据材料状态、能量平衡和孔形变化,将脉冲激光加工裂解槽孔过程分为起始、准稳定破坏及收尾3个阶段;对脉宽、波形、脉冲频率、切割速度等影响裂解槽槽根半径的因素进行了分析;设计了一种新的激光脉冲波形,以满足槽根尖锐度的要求。分析及实验结果表明:长脉冲宽度与切割速度的合理匹配是获得尖锐裂解槽的关键,当脉宽取1ms,切割速度为10mm/s时,获得了根部尖锐的裂解槽。对于要求深且尖锐的裂解槽,可增加频率转化为多个长脉冲加工;当频率增加到40Hz,脉宽取0.5ms,得到的裂解槽纵横比大且根部尖锐。裂解槽形貌对比表明,对于脉宽和频率进行优化,可在加工裂解槽孔的各个阶段合理地注入能量,获得高质量的裂解槽。     

航空发动机连杆裂解工艺研究

介绍航空发动机连杆的特点与裂解加工的质量要求,在此基础上分析连杆材料与热处理对裂解加工的影响;对20CrMoA渗碳淬火连杆进行裂解加工试验,确定材料的热处理方法;分析工艺孔对加工质量的影响,给出合理的裂解工艺孔数量与形式;确定初始裂纹槽槽深、张角和曲率半径的取值范围;最后介绍同步浮动裂解装置,并提出"浮动定行程"裂解工艺加工方法,使裂解加工质量得到提高,获得优良的断裂面,解决了航空发动机连杆对裂解加工要求高的工艺难题.