万能组配角接触球铀承的设计

介绍了万能组配角接触球轴承的形式,分析了万能组配角接触球轴承中每套轴承和普通单列角接触球轴承的不同之处,从凸出量的确定、内外圈沟位置的确定、轴承装配高及公差的确定三方面通过公式推导给出了带游隙成对安装的万能组配角接触球轴承的设计要点.     

批量高精度组配角接触球轴承的凸出量配对工艺

组配角接触球轴承的生产难点在于组配角接触球轴承凸出量的控制，本文论述了组配角接触球轴承凸出量控制的几种基本方法，并在理论分析的基础上提出了批量组配角接触球轴承凸出量的配对工艺，经实践检验取得了明显的效果。     

组配角接触球轴承预载荷的调节方法

介绍了多联组配角接触球轴承预载荷的调节方法,通过对串联轴承组变形的分析得出了内外隔圈高度差的计算公式,并给出了计算实例。     

角接触球轴承万能组配方法

从设计，制造上阐述了角接触球轴承万能组配方法，并分析了接触角与凸出量对轴承性能的影响。     

微型轴连轴承组件的设计分析

对某种微型轴连轴承组件的结构进行了设计与分析,给出了轴承组件关键参数的计算公式,并通过试验验证了轴连轴承的性能,结果表明,轴连轴承的性能优于普通组配角接触球轴承,较大幅度地提高了装机合格率,提高了电动机的旋转精度、寿命及可靠性。     

机床主轴用双列圆柱滚子轴承预紧量的研究

主轴轴承作为机床的主要配套件，其性能的优劣直接影响到整机的品质，如机床的加工精度、加工工件的表面质量、机床的振动与噪声、抗颤振性能、加工效率、可靠性及寿命等。目前，机床主轴最常用的支承形式主要有两种，一是组配角接触球轴承，适用于要求高转速的机床；另一种是双列圆柱滚子轴承与双向推力角接触球轴组合，     

角接触球轴承凸出量的影响因素分析和组配技术

角接触球轴承在组配过程中,需要经过测量和计算凸出量以确定其修磨量,然后根据修磨量修磨轴承套圈端面,达到组配技术条件要求。本文通过分析角接触球轴承各参数对凸出量的影响程度,在加工过程中通过调整控制磨加工套圈沟位置、沟尺寸,并通过理论计算和智能分选,适当缩小轴承游隙范围,控制沟位置和轴承宽度偏差,缩小单套轴承凸出量值,最终实现少修磨或无修磨万能组配的目的。     

组配角接触球轴承凸出量测量装置改进

为满足精密机床用组配角接触球轴承对凸出量的高精度要求,研制了一种测量装置,并介绍了该测量装置的设计方法和测量方法。该装置结构简单且成本低,可以满足组配轴承轴向游隙的精度要求。     

组配角接触球轴承凸出量的控制技术

高精度组配角接触球轴承的凸出量测量和修磨工艺是其生产过程中质量控制的关键手段,通过多年角接触球轴承的设计、生产、检测以及仪器设计等方面理论知识的积累和实践经验,对比了国内外各种凸出量测量方法的差异,提出将修磨过程中的加载验证当作凸出量测量是使用中的一个误区,无载荷凸出量测量才是组配角接触球轴承生产中的合理测量方式.     

角接触球轴承组配与凸出量测量方法

生产企业制造组配角接触球轴承时,对不同组合方式和载荷要求的角接触球轴承的组配,可通过不同的凸出量测量方法来实现。     

角接触球轴承万能组配方法

对组配轴承的凸出量进行分析计算,从轴承设计理论、零件加工制造及修磨方面对配对轴承的凸出量进行探讨,提供了一种较为合理和完善的技术方案,得到角接触球轴承的万能组配方法.     

角接触球轴承外沟位置测量压点移位对测量误差的影响

通过对角接触球轴承外沟位置测量误差的分析,在磨加工过程中对测量误差加以调整,有利于提高双联、多联轴承的配对率和万能组配的合格率。     

轴向载荷下高速角接触球轴承运动特性分析

根据Newton运动定律和经典的Euler方程建立了高速角接触球轴承非线性动力学数学模型,通过轴承零件的受力分析,得出轴承内部各零件的动力学微分方程组及绕其自身质心转动的动力学微分方程,针对仅有轴向载荷的情况,采用四阶Runge-Kutta法对微分方程组进行求解,获得了角接触球轴承的动态性能。在此基础上研究了工况参数对高速角接触球轴承中钢球自转角速度、保持架位移以及内圈位移的影响规律。通过与高速角接触球轴承拟动力学对比,表明轴承动力学研究更符合工程实际需求。     

异类滚动轴承组配支承特点研究

角接触球轴承组配时,由于对制造安装精度的要求很高,仅仅通过增加角接触球轴承数量来提高支承的径向承载能力有很大局限性。因此,用异类滚动轴承组配方式来提高轴承组配的径向承载能力具有明显的优势。首先分析和对比了现有角接触球轴承组配方式的结构特点和力学特征,并阐述了它们的适用范围。针对上述组配存在的精度要求高、径向承载能力差的缺点,提出了一种异类滚动轴承组配方式。其特点是采用深沟球轴承或圆柱滚子轴承等径向类轴承承受纯径向载荷,角接触球轴承承受纯轴向载荷。然后,推导了异类滚动轴承组配方式的寿命计算公式。同时推导了"QBC"角接触球轴承组配的寿命计算公式。将两者对比发现:异类滚动轴承组配方式径向承载能力明显提高、寿命明显延长,并且对轴承的制造和安装精度要求较低。再将此成果应用于某石化厂进口甲胺泵的改造,经过计算,异类滚动轴承组配方式将泵轴承组的使用寿命提高了52.5%。     

不同工况下角接触轴承接触角分析与研究

以 Hertz 接触理论为依据，根据角接触球轴承的三种工况建立了轴承的拟静力学模型，得到角接触球轴承的非线性方程组，通过采用牛顿-拉夫逊迭代算法求解非线性方程组，得到角接触球轴承在不同工况下的内、外接触角变化规律，为角接触球轴承的设计与分析提供了理论基础。     

角接触球轴承密封空间体积通用计算方法及填脂量确定

通过对密封角接触球轴承结构差异的分析,采用MATLAB GUIDE构建了角接触球轴承密封空间体积计算界面;运用SOLIDWORKS建立了密封角接触球轴承密封空间体积三维模型,得到了密封空间体积通用计算方法。通过计算典型型号轴承密封空间体积,验证了模型的准确性及适用性。并基于填脂率对密封角接触球轴承摩擦力矩的影响进行试验研究,确定了密封角接触球轴承填脂量。     

尺寸相互差对配对轴承动态特性影响分析

角接触球轴承在配对过程中,对于各项尺寸数据要求极其严格,如果要实现万能组配,不仅在生产工序、加工工序及装配工序有高精度要求,两两轴承之间的尺寸相互差也是重要影响因素。针对轴承配对成功率低、尺寸相互差不可避免这一问题,通过建立背对背(DB)组配的角接触球轴承模型,利用ANSYS/LS-DYNA软件研究配对轴承理想情况、具有尺寸相互差和不同过盈量时3种工况下轴承的动态接触特性,得到两轴承的应力特性、位移特性、速度特性及加速度特性曲线,之后使用Romax Designer软件对配对轴承进行载荷分布及寿命分析,参数化尺寸相互差对配对轴承动态特性的影响可以为轴承配对提供合理的参考。     

基于摩擦生热和接触应力的角接触球轴承结构参数分析

采用轴承拟静力学分析方法建立了角接触球轴承内部载荷模型和局部法生热模型,在改变轴承主要结构参数、外载荷和转速条件下,计算了某角接触陶瓷球轴承生热和球与内外圈间的接触应力。结果表明:内、外沟曲率系数是其重要的影响参数,通过确定轴承生热、内外圈接触应力以及外载荷的范围,可以求出较优的轴承内、外沟曲率系数。     

基于疲劳寿命的角接触球轴承结构参数优化分析

基于滚动轴承微区接触的疲劳寿命计算方法,建立了角接触球轴承的结构参数优化计算模型。以某燃气涡轮发动机转子系统前支点角接触球轴承为例,分析了角接触球轴承结构参数对轴承承载区最大接触应力、轴承疲劳寿命和保持架滑动率的影响规律,并基于轴承延寿的目标进一步提出了结构参数优化方案。分析结果可为角接触球轴承的结构设计提供参考。     

套圈转动方式对角接触球轴承动力学性能的影响

根据角接触球轴承零件相互作用,建立了角接触球轴承动力学计算模型。结合基于轴承微区接触的疲劳寿命计算方法,以某燃气涡轮发动机转子系统中的角接触球轴承为例,分析了套圈转动方式对轴承性能的影响。分析结果可为轴承优化设计提供参考依据。