有铅与无铅元器件混装焊接工艺方法

随着电子行业无铅化的迅速发展,部分器件生产厂商将有铅生产线改造成了无铅生产线,市场上无铅元器件迅速取代有铅元器件,由于有铅元器件和无铅元器件有着不同的焊接工艺,特别是BGA封装器件,因此需改变传统的生产工艺,以满足有铅元器件和无铅元器件混装的焊接工艺要求,通过分析,总结出有铅、无铅焊接工艺的本质区别。选择合适的焊料并调试既能满足有铅器件焊接又能兼顾无铅器件焊接的温度曲线,并通过高、低温和振动实验对混装焊接的产品质量进行验证,验证结果满足要求。     

在铁路信号产品中使用无铅焊接的可靠性研究

针对从锡铅焊接到无铅焊接过渡的过程中,就铁路信号产品焊接的可靠性进行了研究,制定严格的物料管理制度,不把有铅、无铅的焊膏和元件混淆,提出了处理好有铅与无铅混合组装中引起的兼容性问题是顺利完成无铅转换、保证焊接可靠性的关键.     

军用有铅无铅元器件混装技术及可靠性分析

<正>电子产品衍生的大量废料会对环境造成非常严重的破坏,欧盟与中国已先后颁布法令,推广绿色制造。然而由于种种原因,电装行业经常会遇到同一印制板上既有有铅元器件、又有无铅元器件(特别是进口元器件)的情况,给焊接带来很多困难,如按有铅焊接温度进行焊接,无铅元器件就会产生虚焊;如按无铅元器件焊接温度进行焊接,过高的温度会损伤有铅元器件,影响产品可靠性。1有铅工艺焊接无铅元器件可靠性问题分析1.1无铅元器件的镀层分析     

无铅回流炉技术发展综述

随着电子产品小型化、无铅化的趋势,电路板表面贴装焊接技术也在不断的发展.叙述了回流焊设备技术发展的历史与趋势,分析了无铅电子产品对回流焊接的技术要求,提出了无铅回流焊接设备的关键技术.     

PCB测试技术的介绍

介绍PCB组装前后的缺陷和故障的检测技术:人工目测(MVI)、在线测试(ICT)、自动光学检测(AOI)、自动在线检测(AXI)、功能检测(FT),并分析了从有铅到无铅焊接技术带来的工艺新问题及其测试过程中的应对措施。     

无铅回流焊技术探讨

随着无铅电子产品逐步推向市场,为了能够制造可靠的无铅系统和设备,无铅回流焊技术需要不断探讨与改进。介绍了目前无铅回流焊中所用焊料,分析了无铅制程引发的问题及其温度曲线,探讨了无铅回流焊温度曲线设置方法与依据。     

电子产品用无铅焊料的研究现状和趋势

介绍了电子产品用无铅焊料发展的背景,分析了无铅焊料研究必须解决的若干重要问题,重点介绍了对具有应用价值的锡银系和锡锌系无铅焊料的研究现状和发展趋势,并归纳出解决锡锌系无铅焊料润湿性的方法。     

BGA结构无铅微焊点的低周疲劳行为研究

基于塑性应变能密度概念提出微焊点低周疲劳裂纹萌生、扩展和寿命预测模型,阐明其与连续介质损伤力学的联系,评估应力三轴度对预测模型的影响,并通过试验和数值计算相结合的方法确定出微米尺度球栅阵列(Ball grid array,BGA)结构单颗Sn3.0Ag0.5Cu无铅焊点(高度为500～100 μm,焊盘直径为480 μm)疲劳裂纹萌生和扩展模型中的相关常数。研究结果表明,疲劳裂纹萌生和扩展循环数与每个循环所产生的塑性应变能密度均呈幂函数关系;应力三轴度会影响疲劳裂纹扩展速率,并最终影响焊点的疲劳寿命;应力三轴度与加载方式有关,拉伸载荷下焊点的应力应变行为受异种材料界面和封装结构力学约束作用的影响,应力三轴度随焊点高度降低而明显升高;而剪切载荷作用下焊点中的力学约束十分有限,焊点高度变化对应力三轴度的影响非常小;测得的高度为100 μm焊点的疲劳裂纹扩展相关常数可以很好地用于预测其他不同高度焊点的疲劳寿命,表明所提出的预测模型可以有效地减小由几何结构和体积变化造成的塑性应变能集中现象对焊点疲劳寿命的影响。     

BGA连接器植球工艺研究

球栅阵列（Ball Grid Array,BGA）封装具有体积小、引脚密度高、信号完整性和散热性能佳等优点,因而广泛应用于大规模集成电路的封装领域。植球工艺作为BGA封装（连接器）生产中的关键工艺会直接影响器件与电路的性能及可靠性,现从植球工艺路线、BGA连接器设计要求、植球工艺参数及关键技术、试验及检测要求等几个方面,阐述了影响BGA连接器植球工艺实现的各种因素,借以提高BGA连接器产品的可靠性及稳定性。     

基于设备有效度和可靠度的预防修经济优化模型

基于以可靠性为中心的预防性维修计划对生产的重要性及其制定的复杂性,分析生产设备各单部件最优预防修策略。为了减少维修停机损失,将多个维修作业按照机会维修阈值进行归并。在此基础上分析系统维修费用构成和系统有效度,并以系统总体维修费用最小化、系统有效度最大化为目标,建立多部件成组预防修策略优化模型,提出多部件设备非周期预防修计划的优化方法。模型中除了考虑预防性修理和更换等预防修的主要环节之外,还考虑对于非预期故障所采用的小修环节。用Matlab编程仿真求解出满足设备可靠性要求、且维修成本和有效度得到优化的预防性维修计划。结果表明,相比对多个部件单独进行更换或修理,所提出的方法可以节约维修成本并且提高设备的有效度。     

带预应力BGA焊点温循可靠性评估方法研究

文中首先制作了无铅焊料SAC305的拉伸试样,在不同温度和应变率条件下进行了单轴拉伸试验,研究其力学性能;进行了Anand本构模型的研究和参数拟合分析,通过非线性拟合方法获得了Anand模型的9个参数,应用有限元仿真软件ABAQUS建立模型来预测应力–应变曲线,将其与试验数据曲线相比较,两者结果基本吻合。其次,通过仿真测试对比分析散热器装配预应力对芯片焊点温度循环（以下简称温循）可靠性的影响。基于以上试验和数据拟合得到的Anand模型参数,建立散热器及球形栅格阵列（Ball Grid Array, BGA）器件的四分之一对称三维模型进行模拟,分析有或无散热器两种状态下,模型在?40 ?C ～ 125 ?C温循载荷下的焊点应变,利用coffin-manson公式对焊点寿命进行了预测。仿真及测试结果均表明,应变最大值位于器件角上焊点与芯片接触侧,装配预应力对焊点温循寿命存在影响。     

装配误差传递建模及其精度可靠性评估

研究了刚体零件的装配误差建模以及装配精度可靠性评估方法。将零件误差分成位置误差和方向误差,并采用误差矢量加以描述。综合考虑尺寸误差和形位误差,将装配过程误差分成零件内误差和配合面误差,给出主动配合面和被动配合面的定义。针对典型配合面类型,分析误差组成及其计算方法。采用位姿变换矩阵法建立装配误差模型,分析误差在零件内部以及配合面间的传递过程,计算装配总误差并据此确定装配误差的概率分布。给出装配精度可靠度的定义,通过仿真获得装配精度的可靠度指标。以某测量平台的装配过程为例,完成装配过程误差分析和装配精度可靠度评估,验证模型的有效性。     

通过表面强化改善钢球性能的工艺试验

通过试验分析确定最佳铜球强化工艺参数及合理的加工工艺,提高钢球各项性能。     

关于汽车总装工艺技术的研究分析

现代化背景下,人们生活水平逐步提升,因此对于汽车的需求量也逐渐提升,汽车行业也面临激烈的竞争。各大汽车厂家为了提升自身的竞争能力,减少生产需要的时间,节约生产成本,在此过程中不断提升整体的装配质量,以此来推动不同类型以及不同价格的车型的生产。本文对汽车总装工艺技术进行研究分析,并对其发展趋势进行介绍,以期能够为汽车总装配生产线建设提供一些有效建议。     

航天飞行器用高温密封测试技术研究

航天飞行器用高温密封的工作环境苛刻,为保障飞行安全需进行密封件性能测试,然而现有的测试设备和方法无法达到理想的高温高压且可变的模拟工作环境。以W形金属密封圈气密性测试为例,设计密封件试验器并搭建高温热密封试验平台;对试验器模型进行瞬态热分析,得到试验器温度场分布和结构总变形;完成W形金属密封圈从室温至740 ℃的多种温度、0~1.2 MPa内外压差工况下的连续、自动化的泄漏率测试。结果表明：试件在试验器内受热均匀,可达到要求的最高温度740 ℃,试验器可承受1.1 MPa内压,在高温工况下无塑性变形;提出的测试技术可有效判定不同W形金属密封圈的密封性能优劣,可实现W形密封件在多种压差、温度工况的气密性测试。     

电动车组系统部件预防性维修可靠度的研究

针对电动车组系统部件的预防性维修,引入役龄回退因子的概念,建立预防性维修前后故障率的递推关系,对预防性维修后的可靠度进行了预估,为电动车组的修程优化提供了改进方向.     

基于Visual C++的数控机床滚珠丝杠副的计算机辅助设计及应用

丝杠螺母副的设计和选型过程复杂，计算工作量大。本文提出了用Visual C＋＋语言开发辅助程序．可进行丝杠螺母的设计选型，并且进行相应的校核，从而快速选定满足机床要求的丝杠螺母副。     

普车C6132数控化改造中的修调与性能测试

对主轴箱内部的传动齿轮、轴承和离合片进行修调,对导轨进行修磨,铣削了润滑油槽,修调了镶条压板。介绍了安装X、Z向滚珠丝杠时,使滚珠丝杠与导轨的平行度保持在0.03 mm以内的方法。通电后,设置了部分参数,对改造后车床的常用功能进行了检测,对几何精度、定位精度和切削精度进行了检测与调试。     

基于漂移瓶颈的制造车间生产批量/提前期研究

制造车间中存在的大量不确定性因素（如设备状态变化、人员变动和紧急插单等）导致车间物料流瓶颈频繁漂移,使得产品生产批量和提前期设置难以适应实时工况,为此,在物料流漂移瓶颈研究基础上,提出了产品批量和提前期的设定方法。利用瓶颈指数和瓶颈漂移指数表征实时变化的制造单元成为瓶颈的能力;采用排队论方法,并以最小化非增值加工时间和相邻制造单元加工速率差异为目标,计算出适应实时工况的最优生产批量和提前期;最后,通过对某一制造车间内瓶颈工序生产批量和提前期的计算,验证了该方法的有效性和实用性。