航发燃油喷嘴旋流器的加工工艺及测量方法改进

针对某型号航空发动机燃油喷嘴的加工工艺及测量方法改进问题,分析了燃油喷嘴精密零件旋流器的加工工艺与测量方法的改进。通过改进加工工艺,采用车削中心一次装夹完成零件外型及旋流槽的加工,重新设计加工刀具,提高零件的加工精度,有效解决了喷嘴组件的燃油喷雾角度偏离设计值的问题;通过尺寸换算,改变测量尺寸,以测量槽的进出口长度尺寸来代替槽深尺寸,解决了旋流槽深度尺寸测量失真问题;通过对不同设计尺寸特性的零件在不同燃油压力下流量试验的数据分析,优化选择,确定了燃油流量值满足设计期望的喷嘴零件设计特性,解决喷嘴燃油流量偏小及高低压燃油流量不同步问题,对燃油喷嘴的改进提供了重要依据。     

筒型压缩机出风管坡口加工

对筒型压缩机的圆柱形出风管焊接坡口加工工艺进行了探讨，提出了解决该问题的有效方法。实践证明该方法有效可行。     

叶轮轴加工工艺设计与仿真加工

叶轮轴轮廓复杂,尺寸精度和表面粗糙度要求高,加工质量和效率难保证。通过分析叶轮轴的结构特点和加工精度要求,制定了合理的加工工艺路线。车床加工采用粗加工、半精加工和精加工的策略来保证精度,铣床采用粗加工和精加工的策略来提高效率。根据工艺运用CAM进行数控自动编程,通过实体仿真加工,详细分析了每个工步的加工过程,并验证了该工艺路线的合理性,对同类零件的加工具有借鉴意义。     

微磨料空气射流加工特性研究

通过微磨料空气射流加工普通平板玻璃的试验研究,分析了加工时间、空气压力、磨料流量、喷射距离、喷射角度、磨料种类、喷嘴结构和尺寸等加工工艺参数与微磨料空气射流加工的材料冲蚀率及玻璃表面冲蚀加工凹坑尺寸（凹坑直径和凹坑深度）之间的关系,得出了这些工艺参数对微磨料空气射流加工效果的影响规律。结果表明：喷射距离对材料冲蚀率和冲蚀凹坑的尺寸影响最大,存在一个可以获得最大冲蚀率和加工深度的最佳喷射距离;喷嘴的形状、尺寸和喷射角度的不同直接改变加工凹坑的轮廓,是影响微磨料空气射流加工轮廓结构形状的关键因素。     

丝锥方头的磨削加工

丝锥方头在丝锥工作时用于传递扭矩 ,同时也可作为加工丝锥的基准。加工丝锥时 ,对丝锥方头有一定的尺寸、表面粗糙度及形位误差要求 (如国家标准规定普通丝锥的方头对柄部轴线对称度不超过尺寸公差的 1/ 2 )。加工丝锥方头可采用铣削或磨削工艺。采用磨削工艺加工丝锥方头精度及效率较高 ,特别适合磨削量较小的小规格丝锥加工。笔者通过总结工厂多年磨削加工丝锥方头的生产经验 ,分析了丝锥方头磨削工艺和加工中常见的质量问题及解决措施。　　1　丝锥方头磨削工艺(1)加工原理为满足对丝锥方头加工的技术要求 ,我厂自行设计制造了丝锥磨方…     

盘式电机背铁零件加工工艺设计

针对盘式电机背铁在转子旋转时易脱落、电机性能易受背铁涡流影响等问题,设计了盘式电机背铁零件加工工艺。通过对盘式电机背铁零件的图纸分析,得出背铁的结构、尺寸、角度要求和加工余量,选择适合的毛坯材料和尺寸,确定零件加工工艺流程和工序尺寸,选择适合的加工设备和刀具,进行零件加工。该文研究设计的背铁零件加工工艺可有效解决现有技术问题,能满足加工精度要求以及市场对背铁结构和功能的要求,能够提高效率,减少材料浪费。     

Pro／E钣金模块在折弯钣金件展开加工中的应用

1.折弯钣金件传统及现代展开加工工艺概述 在现代钣金制造业,随着数控激光切割机、数控折弯机等数控钣金加工设备应用的日益广泛,钣金加工工艺也有了质的飞跃。 (1) 折弯钣金件的传统展开加工工艺 传统折弯钣金件加工工艺为:先近似以展开尺寸放样落料,预留后续加工余量进行折弯,折弯后再修准尺寸,加工孔槽。这种工艺通过钣金加工结合机械切     

小模数渐开线齿轮制造新方法--电火花交错展成加工

本文介绍了电火花交错展成加工技术在小模数渐开线齿轮制造中的应用。该工艺具有与电火花顺序展成加工相同的良好加工柔性;并不受齿轮模数、压力角变化所局限;电极制造简便、精确;改善了放电加工的工艺条件;更有利于微型齿形及特殊齿形的制造。文中提出了交错展成比的概念,分析了成形过程,给出了电极尺寸计算公式。通过加工试验,证实了该工艺的实用性。加工精度、表面粗糙度、加工速度都符合生产要求。最后,提出了扩展这一工艺实施范围的设想。     

钛合金精密零件镗铣加工工艺

对钛合金精密零件加工工艺技术的研究,通过选用适合加工钛合金材料的刀具、切削要素,提高钛合金精密零件加工质量,通过制定合理的热处理参数及工艺流程消除零件加工应力,稳定零件加工尺寸,选用合适的定位方式消除零件的加工过定位,保证零件加工尺寸精度,试验表明此工艺加工方法可消除零件加工变形,稳定加工尺寸,使钛合金精密零件合格率达到95%以上,从而达到保证零件尺寸精度的技术要求。     

大尺寸薄壁铸造钛合金U形件精密加工工艺实现

U形件为某设备的旋转导向与结构支撑部件,使用环境为海洋性高温湿热盐雾环境,内部空间安装控制及处理元器件,为了避免高温高湿高盐环境对内部器件的影响,内部空间要与外界环境隔离。为了满足设备整体结构布局、保证结构强度并使内外部环境隔离,设计了大尺寸薄壁铸造钛合金U形件。通过分析大尺寸薄壁铸造钛合金U形件的结构形式、外形尺寸、加工部位、加工精度等加工因素,找出加工过程中刚度、振颤、加工变形等影响加工精度实现的薄弱环节。对工艺流程进行合理安排,通过选用刀具、控制切削量、转速、采用辅助工装等工艺手段,解决了大尺寸薄壁铸造钛合金U形件加工中刚度、振动、切削力等因素引起的加工变形误差。在生产中应用此工艺方法能够满足尺寸精度、形位公差及表面粗糙度要求,适用于批量生产。     

Development of Adaptive Fill Control for Multitorch Multipass Submerged Arc Welding

A significant portion of the total manufacturing time for a pipe fabrication process is spent on the welding following the primary machining and fit-up processes. To achieve a reliable weld bead appearance, automatic seam tracking and adaptive control to fill the groove are urgently required. For seam tracking in the welding processes, vision sensors have been successfully applied. However, the adaptive filling control for a multitorch system for the appropriate welded area has not yet been implemented in the area of submerged arc welding (SAW). This paper describes several advances in sensor and process control techniques for applications in SAW which combine to give a fully automatic system capable of controlling and adapting the overall welding process. This technology has been used in longitudinal and spiral pipe mills and in pressure vessel production.     

四连杆门座机象鼻梁制作工艺改进

象鼻梁是四连杆门座机变幅机构的重要组成部分。传统制作方法是整体制作后,整体刮面、镗孔,机加工工作量较大,生产周期长。通过滑轮侧板等小组加工、孔留余量、结构保证开档尺寸、焊后镗孔等工艺方法改进后,加工周期缩短、工作量大大减少,机加工成本仅为原制作方法的30%。     

弯管内表面数控铣削加工方法研究

介绍了依据五轴联动加工原理避免弯管内表面加工干涉和改善切削不均匀的加工方法,进行了实验工艺规划、加工区域划分、数控程序编制等研究。采用球头刀具,调整刀具姿态,使刀具和工件表面的位置角近似不变,在四轴及五轴联动机床上进行了样件的试制。研究结果表明,该铣削加工方法可避免刀具与工件的局部干涉和整体干涉;切削状态稳定;最终表面质量一致性好,粗糙度满足技术要求（Ra=3.2μm）。研究结果为核电主管道以及同类弯管内表面的铣削加工提供了理论和试验依据。     

基于扩散偶浓度分布模型的薄壁铜(管头)-铝(管路)-铜(接头)组合制冷管路异质金属联接技术工程研究

在中国国家自然科学基金项目《金属间化合物/陶瓷复合材料界面设计及关键制备工艺》资助下,以大幅降低制冷器铜管使用为目的,提出铜(管头) 铝(管路) 铜(管头)组合制冷管路结构,核心科学问题是Cu Al异质金属的密封焊接,提出总结性科学研究报告。 以表征异种金属材料焊接扩散规律为目的,探索基于菲克扩散定理的插入式Cu Al热连接模型。认为原子向空穴迁移或在节点间的迁移是固态金属和合金中的基本扩散运动,在溶剂晶格中溶质原子异扩散(AD)具有方向性,导致溶质原子浓度有局部变化。金属在加热或冷却过程中的相变和组织变化总是与扩散过程(DP)密切相关。固态压焊(SSPW)时,DP是确定再结晶(Recrystallization)和激活面(Surface Activation)之间结合后使焊接接头性能改善的主要过程。建立起扩散过程中溶质原子分布的一维扩散模型,由菲克第一定律建立扩散通量与扩散物质浓度和单向扩散距离的关系模型,由菲克第二定律获得扩散物单向扩散浓度模型,通过玻耳兹曼变换(Boltzmann Transform)求解任何时刻的一维浓度分布c(y,t),建立基于高斯误差函数(GEF)erf(β)的扩散偶浓度分布模型(CDM)和扩散偶浓度分布曲线(CDC)。基于CDM,建立CDC、扩散系数、原始接触面(OCS) 浓度、理论均匀化判别等工程应用层面的Cu Al焊接扩散模型。     

虚拟加工中的加工误差分析与预测

分析了影响虚拟环境下复杂曲面产品数字化端铣加工误差产生的主要因素,综合考虑刀具和工件的柔度,同时考虑加工表面的变形敏感度,讨论面向虚拟制造的加工尺寸误差预测模型总体框架,提出了一个端铣加工过程表面加工尺寸误差预测模型。所给出的表面误差预测模型较全面地考虑了端铣加工过程,适于多种加工条件,能够反映端铣加工过程由切削力导致的系统变形对加工误差所造成的影响。最后给出了一个仿真实例。     

An application of genetic algorithm for edge detection of molten pool in fixed pipe welding

This paper presents a study on an application of genetic algorithm (GA) for edge detection of molten pool in fixed pipe welding. As circumferential butt-welded pipes are frequently used in power stations, offshore structures, and process industries, it is important to investigate the characteristic of the welding process. In pipe welding using constant arc current and welding speed, the bead width becomes wider as the circumferential welding of small-diameter pipes progresses. In order to avoid the errors and to maintain the uniform weld bead over the entire circumference of the pipe, the welding conditions should be controlled as the welding proceeds. This research studies the intelligent welding process of aluminum alloy pipe 6063S-T5 in fixed position using the AC welding machine. The monitoring system used an omnidirectional camera to monitor backside image of molten pool. A method of optimization for image processing algorithm using GA was proposed and has been implemented into a process to recognize the edge of molten pool. The result of detection, which is back bead width, was delivered into a fuzzy inference system to control welding speed. The experimental results show the effectiveness of the control system that is confirmed by a sound weld of the experimental results.     

内导体薄壁“深孔”扼流槽精密加工技术

某雷达内导体扼流槽采用大深度薄壁结构形式,该结构形式给加工带来极大困难。针对其具体尺寸精度和位置精度,创新性地采用自制管形刀具的加工工艺技术,解决了该扼流槽的加工难题。     

基于数控面加工的图形自动编程系统的研究与开发

提出了一种基于面加工的图形自动编程系统，利用自行设计的三维绘图模块进行屏幕绘图，再根据工艺要求，进行刀具轨迹计算，自动生成刀位文件，然后通过后置处理，再进行动态仿真，最后生成数控代码，通过通讯接口传送给机床进行加工。     

厚壁压力油罐人孔锻件焊接裂纹分析

在厚壁压力油罐的人孔接管锻件与筒体的组合焊缝焊接修复时,对产生了焊接裂纹,且不断向人孔接管锻件扩展的现象进行了分析,采用电子显微镜观察,进行化学成分分析及力学性能试验,发现人孔接管锻件韧性差、晶粒粗大,采用正火加回火热处理工艺重新热处理人孔接管锻件,能重新使锻件性能满足标准要求,按焊接工艺要求施焊人孔接管锻件与筒体的组合焊缝,一次探伤合格。     

Laminated fabrication of 3D queue micro-electrode and its application in micro-EDM

3D micro-electrode used in micro electrical discharge machining (micro-EDM) is difficult to be fabricated. Based on laminated object manufacturing (LOM) process, this paper superimposed multilayer 2D micro-structures together to fit out 3D micro-electrode and applied it in micro-EDM to process 3D micro-cavity mold. Firstly, 100-μm-thick Cu foils were cut by wire-electrical discharge machining (WEDM) to obtain multilayer 2D micro-structures, and then these 2D micro-structures were connected together to fit out 3D micro-electrode through vacuum pressure thermal diffusion welding. Secondly, under the effect of 80-V voltage, 0.2-MHz pulse frequency, 800-ns pulse width, and 4200-ns pulse interval, the 3D micro-electrode was applied in micro-EDM and 3D micro-cavity mold with high surface quality was obtained. Thirdly, in order to reduce the adverse impact of electrode wear on machining precision of 3D micro-cavity mold, 3D queue micro-electrode was used to process the same 3D micro-cavity mold, in which the first electrode is for rough machining and the others for fine machining. Finally, based on the above studies, two kinds of 3D queue micro-electrodes were fabricated, and the 3D micro-cavity molds with surface roughness Ra?=?0.48 μm were obtained through micro-EDM. Compared with the scanning 3D micro-EDM process, the 3D micro-cavity mold can be obtained through up and down reciprocating method of the 3D queue micro-electrode, featuring simple machining process and high efficiency.