基于CAE技术的叠层注射模具浇口优化设计

在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。     

基于Moldflow的PDA外壳注塑模浇口优化设计

运用Moldflow软件对PDA外壳注塑成型过程进行模拟分析,对不同浇口位置和数目下的填充时间、注射压力、锁模力及翘曲变形进行分析比较,确定了最优浇口设计方案,为优化模具设计和指导生产提供依据,缩短模具开发周期,有效降低生产成本,提高了注塑产品质量。     

基于Moldflow塑料插座底板的模流分析

以插座底板为例,应用Moldflow软件对插座底板的塑件最佳浇口位置进行分析,并进行浇注系统设计和冷却系统设计。应用Moldflow软件对插座底板进行模流分析,重点对充填、流动的整个注射过程和塑件的翘曲变形进行了分析。通过分析,找出了注射和成型过程中存在的问题以及出现的缺陷,以便于确定最佳工艺参数。采用该方法可以大大提高模具的设计效率,提高塑件的质量,缩短产品生产周期,有效地节约成本。     

基于Moldflow的型腔数量及浇口位置对变形的影响分析

翘曲变形是注塑件的主要缺陷,影响注塑件的精度、装配性能和使用性能,是衡量产品质量的重要指标。浇口位置对塑件成型的翘曲变形影响很大,基于Moldflow软件,采用侧浇口一模四腔、侧浇口一模两腔、潜伏型浇口一模两腔三种注射方案,对与零件尺寸精度密切相关的总变形量进行有限元分析,从而确定塑件的最佳注塑方案。利用研究结果,可以有效缩短模具开发周期,减少修模次数,降低生产成本,提高产品质量。     

CAE技术在注塑模设计中的应用

利用Moldflow软件对汽车手柄内饰件的不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的翘曲参数及锁模力的大小,确定最佳浇口位置。     

Moldflow在注塑模设计中的应用

利用Moldflow软件对奶粉勺塑料件的不同浇口位置进行流动模拟分析。预测可能存在的气泡位置及锁模力的大小，确定最佳浇口位置。     

手机后盖注射成型工艺分析及模具设计

本着"优化设计"的理念,通过计算机软件Moldflow分析了手机后盖注射模具的浇口位置、模具温度、锁模力、熔体充填时间、注射压力等成型所需的工艺参数,以及塑件可能形成气穴的位置、熔接痕位置和翘曲变形程度等注射缺陷,综合软件分析结果设计了注射模具。     

基于CAE分析的注塑模具浇口位置研究

应用CAE中的Moldflow软件中的充填、冷却、流动及翘曲分析技术,对注塑模具设计中的浇口位置选择作了详细的分析研究.在进行注塑模具设计时,首先在理论上优化浇口位置,可以改变传统的通过试模修模来改进模具的方法,从而节省时间.降低模具设计与制造成本.     

CAD/CAE技术在电话机面板注射模设计中的应用

为了优化注射模的设计方法,基于CAD/CAE技术,以电话机面板(下述简称塑件)为例,运用Pro/E软件,设计塑件的三维模型和注射模装配图,运用Moldflow软件,对塑件最佳浇口位置、充填、冷却和翘曲等方面进行模拟分析,并且根据分析结果,确定出浇注系统和冷却系统及注射模的最佳设计方案。结果表明,采用CAD/CAE技术能够为注射模设计及注射工艺参数的优化调整提供依据,及时有效地预防塑件在注射过程中可能出现的问题,可以提高注射模设计质量,并缩短其设计和开发周期。     

基于Moldflow的注塑件缺陷预测及参数优化

本课题利用Moldflow软件针对播种机典型零件的不同浇口位置方案进行了流动模拟分析,对锁模力大小、翘曲变形等进行了预测,确定最佳浇口方案,并对该方案的注塑参数进行了优化.根据CAE分析结果,通过对塑件的结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析,设计了一副一模一腔的注射模具.通过CAE模拟计算,可有效地消除模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

Moldflow在降低塑件翘曲变形中的应用

塑件翘曲变形会严重影响塑件的外观质量和尺寸精度,通过Moldflow先进行浇口位置分析,通过获取理想的浇口位置,结合经验设置工艺参数对其进行充填+保压+翘曲分析,对比分析结果中的塑件翘曲变形信息。同时,对塑件基于Moldflow进行实验分析,以确定那些是影响塑件翘曲变形的主要因素。在实验分析获得结果后,可以根据分析结果来优化工艺参数以降低塑件的翘曲变形程度,进而降低塑件的翘曲变形程度以获得质量更好的塑件。     

基于Moldflow的塑料拉手注射模具设计

介绍了一种塑料拉手注射模具的设计和工作过程,应用Moldflow软件分析了不同的浇口位置、气穴位置及熔接痕分布、翘曲变形量等的影响,Moldflow分析结果说明了在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性。     

基于Moldflow的后盖注射模具设计

介绍了一种后盖注射模具的设计和工作过程,并应用Moldflow软件分析了最佳浇口位置、填充时间、气穴、变形量等的影响,说明了Moldflow分析结果在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性。     

基于Moldflow的塑料碗注塑模设计

以塑料碗的注塑模设计为例,借助模流分析软件Moldflow对其充模时间、注射压力、体积收缩、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期.     

Moldflow在汽车挡风网基座注塑成型过程中的应用

以Autodesk Simulation Moldflow作为分析平台,采用结构较复杂的某汽车天窗挡风网基座为分析对象,对其表面出现的外观问题进行分析;运用Moldflow软件,模拟零件的注塑成型过程,通过调整浇口阀开启顺序、优化工艺参数等预测出零件的缺陷.根据分析的结果,进行了现场试模和调试,零件的优化结果符合预期....     

基于Moldflow的电器面板翘曲分析

以电器面板外壳为实例,针对目前模具注塑过程中发生的收缩翘曲问题,通过Moldflow软件进行模拟分析,给出了注塑件影响翘曲的主要因素。主要是对电器面板进行工艺分析,建立翘曲理论公式考虑影响翘曲的主要因素,确定合理的浇口方案,然后通过Moldflow对两个不同的浇口方案进行分析比较,包括纤维的取向分析以及各方向变形量进行一定的比较。软件研究表明,浇口的位置和数量对翘曲变形有很大程度的影响,优化浇口方案可以减小翘曲量。     

基于Moldflow的塑料箱注塑成型CAE分析

详细阐述了Moldflow技术的重要作用及地位,通过应用Moldflow/MPI软件对塑料箱模具进行CAE综合分析,用仿真注塑工艺参数来模拟产品的实际生产过程,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

MPI环境下注塑模随形冷却水道的设计与分析

注塑模冷却水道的设计不但关系到塑件质量而且也关系到注塑成型生产效率。本文通过实例,对随形冷却水道进行计算及设计。运用MoldflowMPI软件对塑件进行模拟,对传统冷却与随形冷却进行了对比,通过对制冷时间、平均温度等模拟结果进行分析,最终得出随形冷却水道使塑件冷却更加均匀,冷却时间缩短,生产效率提高。