汽车覆盖件修边模三维实体设计研究

本文对汽车覆盖件冷冲模具中的修边模的三维实体设计技术进行了初步的探讨,介绍了基于UG环境下的修边类模具三维实体设计的基本思路,并在此基础上提出了模具三维实体参数化建模和三维设计并行理念。针对典型模具结构设计思路提出了自己的看法,对模具三维实体设计发展方向阐述了自己的观点,旨在提高模具设计效率与质量。     

汽车覆盖件冷冲模具三维实体设计研究

对汽车覆盖件冷冲模具的三维实体设计技术进行初步的探讨,介绍基于UG环境下的模具三维实体设计的基本思路,提出了模具三维实体参数化建模与三维设计并行理念,阐述模具结构实体设计各种类型的资源库及其应用,并结合汽车覆盖件冲模设计中的关键和常见问题提出解决方法,旨在提高模具设计效率与质量。     

机罩前面板三维冲压工艺过程图和三维实体模具设计

以机罩前面板为例,详细介绍了其冲压工艺过程图内容和三维实体模具的设计,并重点阐述了三维冲压工艺过程图的作用和内容以及当今模具发展趋势——三维实体设计．以供同行参考。     

油瓶吹塑模具设计与制造工艺分析

介绍了利用三维实体造型与设计软件Solidworks2000和与Solidworks一体化集成的CAM软件CAMworks对带提手摩托车机油油瓶产品和模具进行的三维实体造型设计与数控加工制造过程进行了简介，其中对三维实体几何形造型设计和计算机数控加工的难点进行了较为详细的工艺分析，使Solidwork与CAMworks一体化CAD／CAM软件在吹塑模具的设计与制造中得到了较为理想的应用。     

摆动辗压模具CAD的开发

采用AutoCADR1 4的三维实体造型功能 ,建立摆辗件的三维实体 ;根据零件的三维结构特征和尺寸特征 ,借助CAD的并、交、差运算 ,进行摆辗模具及摆辗件坯料的三维实体设计。     

摆动辗压模具CAD的开发

采用AutoCAD R14的三维实体造型功能,建立摆辗件的三维实体;根据零件的三维结构特征和尺寸特征,借助CAD的并、交、差运算,进行摆辗模具及摆辗件坯料的三维实体设计。     

钛合金叶片等温校正模具设计

TC11钛合金叶片是航空发动机的重要部件之一,其型面复杂、质量要求高,在成形过程中常因锻造后的残余应力和温度应力的作用而发生翘曲变形,最终导致报废.采用等温校正工艺可使翘曲变形减少,叶片型面达到合格要求.本文采用三维设计软件Pro/E针对等温校正模具进行设计,主要解决模具型腔的造型问题,进行叶片的三维曲面造型,同时设计等温校正模的加热冷却装置.其设计流程为:创建叶片的三维实体→对叶身进行加放余量→利用实体创建模具型腔→添加模具结构件→设计加热冷却装置.     

电源支架级进模设计

分析了电源支架的工艺特点，介绍了零件的排样设计方案、模具结构与工作过程以及模具主要零件设计要点，并用Pro／E进行了三维实体造型。     

摩托车左前盖压铸模具CAD/CAM

将CAD/CAM技术应用到零件及模具的设计中,能够完整地完成从产品三维实体造型到最后生成模具三维模型、二维图纸,以及数控加工程序的全过程.以运用Pro/E三维软件,进行摩托车左前盖铸件及压铸模设计为例,分析了其具体的实现方法.实践表明,运用CAD/CAM技术可以保证设计与加工数据的一致性,大大缩短模具制造周期,提高模具制造水平.     

某汽车零件注塑模设计及成形过程CAE分析

在综合考虑某塑件成形工艺特点的基础上,确定该塑件的模具结构方案,设计注塑模具,并在理论设计基础上绘制模具装配图,分析模具工作原理,然后通过三维造型软件对模具进行实体造型,最后利用Moldflow软件对塑件进行成形性能分析。     

基于MBD技术的模具设计与制造

介绍了基于模型的定义(model based definition,MBD)技术的模具设计与制造过程,用集成的三维实体模型来完整表达产品定义信息,将三维产品设计信息与制造信息共同定义到产品的三维数据模型中,在产品的整个生命周期中,以主模型为唯一的数据传递形式,使用三维标注模型作为制造依据,真正实现模具设计、制造和检测的协同,达到缩短模具生产周期,提高企业效益的目的。     

虚拟加工中物理信息的处理

本文提出对虚拟车削加工中物理信息的处理及其结果可视化的方法，采用一种改进的实体模型保存工件的物理信息，即在工件的实体数据中不仅包含工件的几何信息，而且包括虚拟加工时所必需的物理性质信息及工件加工后的误差信息，在此基础上提出了“拟实体”的概念，该方法实现了虚拟车削的高真感仿真，克服了以往的虚拟加工软件无工件物理信息和工件的成品信息的缺陷，增强了软件的沉浸感。     

半固态金属材料的制备技术及应用

半固态金属成形技术的关键是制备非枝晶结构的半固态金属材料。本文论述了半固态金属材料制备工艺的基本原理与特点 ,介绍了半固态金属材料制备技术的现状与发展概况 ,并展望了半固态金属材料制备技术在我国应用的前景和意义     

支持并行工程和智能CAPP的制造资源建模技术研究

文章在对制造资源与并行工程、制造资源和智能CAPP相互关系详细分析的基础上,基于特征建模方法的原理,提出了过程特征的概念及其属性描述.所定义的过程特征,不仅可以描述零件的信息模型,还用来建立了零件特征、加工方法、工艺数据库、刀具、量具和机床多种制造资源信息的联系模型,为智能化CAPP、CAD/CAPP集成系统以及面向制造的设计系统等开发和应用提供了技术支持.     

结构件的生产组织方式探讨

探讨了“平行-顺序”生产组织方式在结构件制造过程中的灵活应用，确定了复杂结构件在该方式下的最早开始时间，使各组焊件与结构件在生产组织上前后衔接紧密，既能保证各种构件在各道工序上连续加工，提高设备利用率，又能使各工序尽早开工，从而缩短了整个产品的生产周期。     

机械加工精度动态损失模型的研究

在大批量的机械加工过程中，由于加工系统和测量系统具有动态时变特性，导致加工精度不断损失，其总体趋势可用棚状模型来描述，建立了加工精度动态损失的数学模型，并以实例验证了模型的有效性。     

热轧无缝钢管生产工艺流程程序模型

介绍了一种生产工艺流程程序模型。该模型可与控制程序一起在PLC中运行,在实验室即可完成程序调试。该调试方法可大大缩短现场调试时间。     

面向21世纪的制造模式

阐述了近几年国外引进和国内开发的先进制造模式，剖析了先进制造模式的内涵，介绍了我国面向２１世纪的先进制造模式     

导管数控弯曲工艺数据管理系统研究

导管数控弯曲工艺数据管理系统是导管数字化集成制造的重要组成部分.为实现导管数字化制造过程中的数据共享与传递,建立了基于集成特征的导管零件信息模型、工艺数据库逻辑结构、工艺数据管理系统体系结构和功能模块;针对系统开发和运行环境,论述了工艺数据管理系统的关键技术措施;基于ASP.NET开发环境和Oracle 10g后台数据库,利用C#语言自主设计和开发了导管数控弯曲工艺数据管理系统,实现了导管数字化制造过程中的信息集成.     

搅拌摩擦增材制造技术研究现状与发展趋势

现有的高能束增材制造技术在成形大型高性能金属构件时存在适用材料范围有限、能源利用率低以及成形件各向异性等工艺特点,搅拌摩擦增材制造是近年来发展起来的一项新型固相增材制造技术,其无液态金属熔凝过程的成形特征为铝合金、镁合金等易氧化轻质合金的高性能快速制备提供了新的增材制造途径。文中首先指出现有高性能金属构件增材制造技术应用的局限性,重点介绍搅拌摩擦增材制造技术的工艺原理、性能优势及应用现状。综述了国内外所开展的主要搅拌摩擦增材制造技术现状,包括同轴送料式、预置料式等类别,进而展示了搅拌摩擦增材制造技术在轻质大型结构件增材制造及特征结构添加,梯度材料与涂层制备,缺陷损伤修复及新型复合材料制备等方面的应用潜力。最后,对搅拌摩擦增材制造技术的发展趋势进行了展望。通过文中综述,以期推动该技术在国内航空航天等领域大型轻质材料构件的制备方面实现应用。 创新点： (1)为解决现有激光/电子束等高能束增材制造技术在轻质材料构件应用方面的局限性,文中对搅拌摩擦增材制造这一新型固相增材制造技术开展调研分析,其无液态金属熔凝的成形特性使得制件不会形成与快速凝固相关的缺陷,如孔隙率、热烈纹、元素偏析、稀释、微细分散氧化物聚集以及高残余应力,具有更高成形效率、更大成形尺寸、更优的力学性能。 (2)文中通过对搅拌摩擦增材制造技术的工艺特性与应用现状分析,总结出了该技术在轻质大型结构件增材制造、特征结构添加、梯度材料与涂层制备、缺陷损伤修复及新型复合材料制备等方面具备较大的应用潜力。