共查询到20条相似文献,搜索用时 46 毫秒
1.
2.
顶吹转炉溅渣护炉试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用水力模型的研究方法,针对马钢50t转炉溅渣护炉工艺进行了冷态模拟实验,孤优化工艺参数为:高温溅渣,枪位为1600 ̄1800mm,喷吹氮气的流量在11500Nm^3/h以上,喷吹压力控制为1.0MPa。 相似文献
3.
4.
通过冷态气体射流试验对旋流氧枪喷头的设计参数作出评价,也为转炉氧枪操作提供合理的参考依据;结合工业试验情况,对旋流氧枪喷头参数进行修正,最终确定了莱钢集团银山型钢炼钢厂120、150 t转炉旋流氧枪喷头枪孔的最优夹角为13°,旋流角6.5°~7°,在充分发挥旋流氧枪优良的化渣、溅渣优势的同时,解决了熔池部位侵蚀严重难题,使旋流氧枪在中大型转炉中得以推广应用。采用此旋流氧枪喷头,尤其是在大废钢比情况下转炉过程化渣效果提升明显,氧气利用率提高,并能有效缩短吹炼时间1 min以上;溅渣时,熔池部位聚渣效果显著,溅渣效果提升明显,对于提高转炉炉龄有明显的促进作用。 相似文献
5.
6.
通过流体力学测试和冷态模拟实验,证明旋流喷头具有良好的特性,安钢和酒钢使用旋流喷头后,化渣效果好,起渣时间提前,冶炼过程易控制,供氧时间缩短,耗氧量降低。从冲击动力、喷测量量和流股特性等方面分析了旋流喷头的优点,认为可达到溅渣护炉的要求,并能提高溅渣的均匀性和效果。 相似文献
7.
8.
莱钢集团银山型钢炼钢厂针对旋流氧枪喷头的设计、应用,通过"实验室试验+工业试验"相结合的方式,经过3年的不懈努力,解决了制约旋流氧枪喷头推广的一系列问题,形成一套完整的解决旋流氧枪喷头推广应用技术难题的关键集成技术,包括旋流氧枪喷头参数设计流程、旋流角度选择标准、气体模拟试验数据分析方法、旋流氧枪喷头参数优化途径、旋流氧枪喷头自动炼钢控制模型、溅渣优化模式等。通过制定了一套科学、完整、严谨的使用规范,使旋流氧枪喷头在120、150 t转炉上得到推广应用,吹炼起渣时间较正常枪头提前30~40 s,整体吹炼时间可缩短40~60 s,转炉消耗明显降低,平均枪龄达到300炉以上,炉龄5 300炉时底吹透气效果依然较好,进一步验证了旋流氧枪喷头良好的化渣效果、溅渣效果,具有良好的推广前景。 相似文献
9.
通过ANS-OB钢包冷态实验研究,开发出在浅浸罩内底吹排渣、将浸罩内残留熔渣排除除掉新技术。实验结果表明,浸罩深度越浅,底吹气体流量越大,浸罩内残排除速度越快。当模拟浸罩深度为20mm,底吹气体流量大于0.27m^3/h时可在2min内将浸罩内熔渣排除干净,对于110tANS-OB钢包,浸罩深度应小于100mm,底吹气体流量大于21m^3/h时,可在5min内将浸罩内残留熔渣排除干净。另外,狭缝型 相似文献
10.
在电炉外燃式煤氧枪的研究应用基础上,进行了内燃式煤氧枪的研究开发。试验结果表明:其综合性能优于外燃式煤氧枪,最佳工况为:氧煤比1.60 ̄1.76Nm^3/kg,一次氧/二次氧等于3,一次燃烧区长度140mm,内燃式煤氧枪装设自动点火器,有利于在电炉熔化期提前发挥作用。 相似文献
11.
采用水力模型研究方法,针对马钢二钢厂20t转炉进行溅渣护炉冷态模拟试验,得出最佳工艺参数为枪位为1680mm,N2流量为11000m3/h左右,渣粘度适中.此外,得出夹角为13°的喷头溅渣效果好. 相似文献
12.
采用水力模型研究方法 ,针对马钢 2 0t转炉进行溅渣护炉冷态模拟试验 ,得出最佳工艺参数为 :枪位 1680mm ,氮气流量为 110 0 0m3/h ,大流渣量 ,渣粘度适中。此外 ,在满足炼钢生产的条件下 ,采用夹角为 13°的喷头溅渣效果好 相似文献
13.
14.
15.
16.
17.
锻压组合式氧枪喷头是世界上转炉炼钢用氧的先进技术,首钢自行研制的该型喷头在首钢第二炼钢厂210t转炉上应用,在溅渣护炉工艺条件下,取得了化渣好、喷溅小、使用寿命长的良好效果。 相似文献
18.
采用旋转桨吹氩,将吹入钢水中的氩气泡破碎成微小气泡,并均匀分布在钢水中,使氢、氧随氩气泡浮出,达到脱氢、脱氧的目的。本主要研究各种因素对精炼钢水脱氢率、脱氧率的影响。结果表明:在本实验条件下,精炼2 ̄3min,脱氢率为50.07%,脱氧率为48.50%,脱硫率为46.20%;氩气流量和旋转枪转速最佳值分别为0.25 ̄0.28m^3/h和420m^3/h和420r/min;另外,精炼效果与精炼时间 相似文献
19.
文章介绍了八钢第二炼钢厂对标国内先进钢铁厂,为了提升炼钢转炉吹炼效率,对120t转炉原氧枪喷头的马赫数、喉口、夹角进行的优化。氧枪优化后提升了供氧强度,吹氧时间缩短50~60秒;同时溅渣效果、冶炼枪位、终渣TFe、氧耗等综合指标均有明显改善。 相似文献
20.
以120 t顶底复吹转炉为原型进行溅渣动力学冷态模拟研究,通过顶吹气体流量、熔渣黏度、枪位和留渣量的单因素试验及正交试验,得到各因素对溅渣的不同影响.使用极差和方差分析确认各因素对炉衬的溅渣密度影响顺序为:顶吹气体流量>熔渣黏度>枪位>留渣量,并得到最优化试验方案为溅渣枪位160 mm,顶吹气体流量51 m3/h,熔池留渣量12%,熔渣黏度0.000 89 pa·s,此时所得溅渣密度为23.07 g/(m2 ·s).该结果在天津钢铁集团有限公司得到应用,取得了很好的经济效益和冶金效果. 相似文献