延迟焦化装置能量系统优化改造

根据焦化过程的用能特点，分析了延迟焦化装置节能的途径；以过程系统三环节能量综合优化方法为指导，运用流程模拟技术，对上海炼油厂500kt/a延迟焦化装置进行了能量系统优化改造，通过回流取热优化，增加高温位蜡油循环取热产生1．0MPa蒸汽，以及回收低温热供水处理站江水预热，使得装置能耗大幅度降低，税后年利润达254万元。     

延迟焦化装置扩能技术改造

介绍大庆分公司炼油厂延迟焦化装置扩能改造情况 ,内容包括 :柴油系统的换热流程优化、空气冷却器改造等。装置处理量由原来的 1.0Mt/a提高至 1.17Mt/a。此改造方案不增加设备 ,仅靠降低装置循环比及局部改造瓶颈部位 ,改造后循环比降至 0 .3,总液体收率提高 2 .3% ,年净利润达 15 43× 10 4RMB $。     

基于过程能量综合优化的延迟焦化装置扩大生产能力改造策略

根据延迟焦化流程的特点，分析了延迟焦化装置扩大生产能力的瓶颈，探讨了基于能量综合优化的装置扩能解除瓶颈的策略方法，基于过程能量综合优化，运用流程模拟技术，通过配套的加热炉优化，分馏塔操作优化，换热网络柔性设计等手段，实现了装置扩大生产能力的目的，并运用所提出的策略对某延迟焦化装置进行了基于能量系统优化的扩能改造，在原流程与设备的基础上，装置处理量增大18．2％，装置物耗，能耗大幅度降低，改造设备投资少，说明能量综合优化对工艺装置扩能改造具有重要意义。     

延迟焦化装置水力除焦系统的改造

对南京炼油厂延迟焦化装置水力除焦设施进行改造，增加一台高压水泵及程序控制系统，提高了切焦效率及系统的安全性，确保了装置长周期正常运行。     

APACS系统在我厂延迟焦化装置的应用

文章从工艺流程、系统配置、软硬件结构等方面,介绍了ＡＰＡＣＳ系统在我厂延迟焦化装置上的应用,并根据使用情况对系统的软、硬件作出评估。     

延迟焦化装置长周期生产中存在的问题及解决措施

总结了镇海炼油化工股份有限公司延迟焦化装置加工含硫渣油的经验,针对延迟焦化原料日趋重质化,劣质化给加热炉,焦炭塔,大油气管线及分馏塔等主要设备长周期运转带来的一系列问题,对装置进行了改造,实施了相应的措施,取得了较好的效益。     

延迟焦化装置的扩能改造

福建炼油化工有限公司延迟焦化装置处理量从０．４Ｍｔ／ａ扩大到０．６Ｍｔ／ａ,扩能５０％,投资１７１８万元。加热炉采用了减少热负荷及提高热效率的措施,降低了循环比及直接用减压塔底热进料,并对加热炉本身改造提高热效率;分馏塔、焦炭塔、富气压缩机及换热设备也作了相应的技术改造。工业标定结果表明,产品质量满足要求,装置能耗降低３１．２％,年增经济效益１０００万元。     

我厂延迟焦化装置现状分析及改造对策

从影响焦化装置长周期生产的主要工艺参数和操作条件入手，结合我厂延迟焦化装置的生产现状进行分析，提出了搞好焦化装置长周期生产优化操作要采取的改造措施。     

1.0 Mt/a延迟焦化装置的扩能改造

对锦州石化分公司延迟焦化装置进行了由1．0Mt／a到1．5Mt／a的扩能改造。通过对比选择了合适的改造方案和设备型式；采用先进的流程模拟软件PRO／Ⅱ对原有的工艺流程和分馏塔的改造进行了设计计算和优化，确定了合理的操作参数。改造后的运行结果表明，装置运行稳定，主要技术参数均达到了设计要求，装置处理量提高了50％，改造后财务内部收益率为18．60％，投资回收期为5．86年，经济效益良好。     

延迟焦化装置能量优化改造

我厂延迟焦化装置于 1996年 3月建成投产 ,设计能力为 5 0万ｔ/ａ ,设计能耗 (标油 )为 37.4 8ｋｇ/ｔ,1998年装置实际能耗 (标油 ) 35 .83ｋｇ/ｔ,在股份公司同类装置中居中下游水平。主要原因是 :①分馏塔顶油气 (5 5～ 12 5℃ )、顶循环 (80～ 115℃ )、出装置柴油 (6 0～ 15 0℃ )及蜡油 (70～ 130℃ )等低温热能未能得到利用。②装置蒸汽输出不畅 ,厂内主蒸汽管网与焦化装置之间只有 1条蒸汽管线相连 ,装置输出或输入蒸汽通过同一管线 ,矛盾突出 ,甚至导致焦化装置不能发生 1.0ＭＰａ蒸汽 ,产生的 0 .5ＭＰａ蒸汽又因没有用户而放空。…     

延迟焦化装置节能技术改造措施

介绍了0.80 Mt/a延迟焦化装置节能技术改造措施。通过改造,装置实现了可调循环比操作,处理量达到0.90 Mt/a.能耗下降82 MJ/t(1.98 kg标油/t),节能效果显著。     

延迟焦化装置焦3^#、焦4^#塔框架固改造

金陵石化延迟焦化装置焦3^#、焦4^#塔框架改造加固，通过设计方案对比，采用了较先进的设计技术，缩短了施工周期，节约了工程投资，为炼厂创造了可观的经济效益。     

延迟焦化装置扩能改造采用双面辐射炉的必要性

武汉分公司 0 .4Mt/a延迟焦化装置拟扩能改造为 1.0Mt/a ,该装置原加热炉为卧管单排单面辐射式 ,运行周期短 ,热效率较低 ,不能满足扩能要求。针对该装置原料性质差的情况 ,在进行了工艺参数及性能对比后 ,论证了采用卧管双排双面辐射加热炉替代原加热炉的必要性     

大型延迟焦化装置扩能技术改造

长岭分公司炼油厂加工能力为0．8Mt／a的延迟焦化装置经扩能改造后达1．2Mt／a，该装置采用了一炉两塔、灵活调节循环比、双面辐射加热炉、大焦炭塔直径(Φ8400mm)以及水力除焦程序控制等技术和设备，实现了延迟焦化装置的大型化，其工艺和关键设备首次采用国内开发的技术。该装置的投产为炼厂扩大重油的加工能力发挥了重要作用。     

延迟焦化装置技术改造

主要介绍了延迟焦化工业装置改造中采用的灵活可调循环比新工艺特点和加热炉管的进料工艺流程的技术革新，对实际生产中的应用情况进行了技术分析。通过技术改造。循环比降低0．12，焦化装置处理量扩大，产物分布得到改善、液收增加2．10％，炉管烧焦周期延长1倍，另外综合能耗也有很大程度的降低。最后对装置未来技术革新提出了建议，技术改造经验对同类装置具有很大的借鉴作用。     

延迟焦化装置换热流程的改进设计

我厂１．０Ｍｔ／ａ延迟焦化装置改造扩容为１．２Ｍｔ／ａ,对换热方案进行ＡｓｐｅｎＰｌｕｓ模拟计算,开发了新的换热流程。     

延迟焦化装置焦炭塔焦化炉的平面布置及配管设计

介绍了中国石化扬子石油化工股份有限公司 1.6Mt/a延迟焦化装置焦炭塔、焦化炉的平面布置和配管设计的特点 ,如 :焦化炉与焦炭塔之间的副管桥取消 ,缩短焦化炉转油管道的长度 ,减小压力降 ;甩油罐布置在焦炭塔底部 ;焦化炉转油管道的设计 ,管系布置与应力分析交替进行 ,在焦化炉各路出口汇合处采用顺介质流向 45°斜接的方式 ;四通阀管道设计时 ,综合各种因素 ,使塔嘴子处的应力值在安全范围内 ;在“在线烧焦”管道设计中 ,采用了弯头转角度连接的方法等     

延迟焦化装置处理废胺液

炼厂气醇胺脱硫产生的废胺液较难处理。通过对废胺液中主要成分醇胺的高温分解试验。提出了废胺液进延迟焦化装置处理的新方法。经延迟焦化装置工业试验表明，投资少，效果好，对焦化产品的影响不明显，但需考虑加热炉注水管的防腐和焦化分馏塔上部盘铵盐堵塞问题。