搅动铸造和常规铸造Zn—20%AI合金压特性的比较

于２７０￣３７０℃对常规铸造和搅动铸造的Ｚｎ－２０％ＡＩ合金的压加工特性进行了试验对比。结果表明，采用搅动铸造制得的坯料进行挤压时，挤压抗力较低，挤压品质量完成；而常规铸造坯料的挤压抗力较高，且在低于共析温度时，挤压品内部产生开裂。因此，搅动铸造锭在后继的加工过程中有其优越性。     

挤压铸造对Al-Cu合金性能的影响

针对Al-Cu系合金，采取不同的成分配比及铸造，挤压铸造两种方法加工的试样进行实验，主要考察了配料成分，加工工艺及热处理工艺对合金力学性能的影响，发现试样在挤压铸造工艺下的组织及塑性较铸造的工件性能好，可提高组织致密性，硬度增加，力学性能得到改善。     

搅动铸造和常规铸造Zn—20％Al合金挤压特性的比较

于２７０～３７０℃对常规铸造和搅动铸造的Ｚｎ—２０％Ａｌ合金的挤压加工特性进行了试验对比．结果表明，采用搅动铸造制得的坯料进行挤压时，挤压抗力较低，挤压品质量完好；而常规铸造坯料的挤压抗力较高，且在低于共析温度时，挤压品内部产生开裂。因此，搅动铸造锭在后继的加工过程中有其优越性。     

挤压铸造半固态A356铝合金的组织与力学性能

采用低温铸造方法制备A356铝合金半固态坯料.在200 t立式油压机上用挤压铸造方法将A356铝合金半固态浆料挤压成件.研究挤压铸造件的微观组织、力学性能,并与液态挤压铸造件进行比较.结果表明,A356铝合金半固态挤压铸造件组织由球形及椭圆形α-Al晶粒和α+Si共晶成分组成,且制件充型完整、无宏观缩孔、组织致密.在比压48.7 MPa,浇注温度575℃,保压时间3s条件下成形的半固态挤压铸造件的抗拉强度、屈服强度、伸长率分别达到278 MPa、225 MPa、13.2％,相比于在比压48.7 MPa,保压时间3s,710℃液态挤压铸造件性能分别提高了8.6％、8.2％、24.5％.A356铝合金半固态挤压铸造成形件具有较高的综合力学性能.     

AlMgSi0.5挤压坯料的质量要求（1）

AlMgSi0.5挤压坯料的组织参数会以多种形式影响目前已达到的挤压速度以及挤压状态的和阳极氧化状态的型材表面质量。为了说明相互之间的关系,研究了型材表面的形成,挤压时铸锭表层的运动过程和挤压时铸造组织的变化。采用隔热模铸造、热顶铸造、油气模或电磁铸造可获得均匀的铸造组织,以保证最佳的挤压性能和优良的表面质量。均匀化处理的温度和保温时间以及随后的冷却速度同样很重要。质量控制的任务首先是对产品中肉眼能观察到的组织参数的差别进行统计并做出评价。     

2024铝合金触变成形组织的不均匀性

采用再结晶与重熔法制备了2024铝合金半固态坯料,进行了某端盖的触变挤压铸造成形,研究了其组织与成分的不均匀分布以及制坯工艺参数对不均匀分布的影响。结果表明,挤压铸造件的中心位置液相凝固组织比较少,法兰位置则有较多的液相聚集,容易出现缩孔和微裂纹缺陷,同时越靠近法兰位置,微观组织的成分偏析程度越大,较小晶粒的坯料有利于缓解固液偏析现象。     

半固态挤压铸造镁合金坯料组织与性能研究

采用双螺杆机械搅拌法制备半固态镁合金浆料，研究了半固态挤压铸造成形坯料不同部位的组织与性能。结果表明，坯料组织中初生α相呈现不规则的多边形或蔷薇状结构，其晶粒平均直径为45～65／μm。坯料边缘和中心部位的组织结构明显不同，边缘处的组织更细小。半固态挤压铸造成形工艺在提高铸件致密度的同时，也提高了铸件的硬度，与液态挤压铸造成形试样相比，其密度提高了0．33％，硬度提高了7．91％。     

一种大型车用铝合金轮辋的等温成形工艺

采用等温成形工艺,制作了一种大型车用铝合金轮辋。成形过程中,坯料和模具始终保持相同温度和恒定的应变速率,避免了坯料在变形过程中温度的降低和冷模效应;采用穿孔挤压工艺,预制管料坯,通过多次反挤压达到构件要求的变形量,大幅度降低了成形力,消除了轮辋内部的裂纹缺陷。     

镁合金ZK60-RE半固态坯的微观组织演变

采用常规铸造法和等径道角挤压分别制备了镁合金ZK60-RE半固态坯;用金相显微镜研究了2种半固态坯料在等温热处理过程中的微观组织演变。结果表明：与传统铸造方法制备的半固态坯相比,采用等径道角挤压制备的半固态坯的晶粒细小、圆整,适合于半固态成形。在等温热处理过程中,2种坯料晶粒粗化的机制是合并长大和Ostwald长大。铸态坯料晶粒液相来源于非平衡凝固时在晶内产生的共晶组织,以及在随后的合并长大过程中晶粒所包裹的液相。随着保温时间的延长,铸态坯料的晶粒尺寸变化情况是：增大、减小然后又增大;而挤压态坯料的晶粒尺寸呈单一增大趋势。     

文摘选萃

废铝在诺威利尼集团的应用总部设在意大利曼图亚(Mantua)的诺威利尼集团(NovelliniSPA)是一家世界级浴室淋浴设备和水按摩浴室设备加工厂。集团年产量达到约100万件淋浴室外壳,相当于每周约2.7万套,其中有约20%向英国出口。为生产铝型材诺威利尼集团现在建设自己的锻造和铸造车间,已经具备年产2.5万吨挤压坯料的产能,一半自用,一半在市场上销售。铸造车间的炉料有70%来自铝废料,30%是原铝。铝废料中有15%是自己工厂的,其余85%是从外边买进来的。挤压坯料中90%为6060合金,其余为6463合金,有三台均质炉保证挤压坯料的质量合格进入挤压机,所…     

铜连续挤压的有限体积法数值模拟

对铜母线连续挤压过程的几何模型进行简化,基于MSC.Superforge软件平台,对铜母线连续扩展成形过程进行了数值模拟,确定了压下量为铜杆料直径的25%时为压实轮对铜杆压下量的最佳值,分析了铜连续挤压成形过程中坯料在挤压轮沟槽内的温度分布,指出在铜的连续挤压过程中,坯料的温度上升主要源于坯料的塑性变形.结果显示,铜坯料作用在腔体挡料块上的压力高达528～600 MPa,在坯料镦粗段前偶尔会发生折叠回流,这是造成连续挤压产品表面产生较大气泡和冷拔时断线质量缺陷的重要原因之一.为了避免金属流动造成的产品质量缺陷并提高腔体的使用寿命,应对腔体、挤压轮进行优化设计.     

半固态AlSi7Mg合金在封闭竖直圆柱空间中触变变形和流动的研究

兰固态合金挤压工艺的关键是控制半固态合金坯料的流动和变形。在实际工程应用中,半固态合金坯料的挤压铸造成形主要是通过在二维和三维约束空间中的变形和流动而实现的。本文论述了半固态ＡｌＳｉ７Ｍｇ合金坯料在三维封闭圆柱空间中触变变形和流动的规律。     

锻模模块的挤压铸造模具设计

挤压铸造近年来得到较大的发展，正在成为制造模块的有效方法。给出了挤压铸造锻模模块的实用模具结构、工艺参数和应用效果。该模具的凸模和凹模均采用组合结构，设有冷却水道。为适用于无下顶料装置的通用液压机，模具设置了自动复位的下顶料装置。模具寿命满足生产要求。挤压铸造的模块内部无空洞。试验表明，对4Cr5W2SiV，5CrMnMo，5CrNiMo，3Cr2W8V等模具钢的挤压铸造，压力超过150MPa即可消除挤压铸造缺陷，并获得完全的细晶组织，挤铸钢的力学性能基本达到锻钢水平。     

压实轮压下量对宽铜带连续挤压过程的影响

利用DEFORM-3D软件,对宽铜带连续挤压的压实轮压下过程进行数值模拟,获得坯料在不同压下量下的等效应力、等效应变、温度和挤压轮扭矩的分布情况.结果表明:在同一压下量下,坯料的等效应力和等效应变在压实轮压下过程中都逐渐增加;当金属进入到轮槽内并与挡料块接触间,坯料的等效应变保持不变,而等效应力则急剧降低;当金属流人到腔体内时,坯料的等效应变又急剧增加.随着压下量增加,在整个连续挤压过程中坯料的等效应力、等效应变、温度和挤压轮扭矩都增加.通过点的跟踪分析和挤压轮扭矩分析可知,压实轮压下量为6 mm时更适合宽铜带连续挤压.     

离心铸造轧辊外层熔炼配料的优化

离心铸造轧辊生产中为了减少外层气体含量，要求尽量少脱硫降硅、甚至不脱硫降硅，为此根据外层材料成分的不同要求，在配料过程中采用不同的原材料及不同的配比，最终达到工艺要求。并介绍为达到工艺要求对所需各种原材料的化学成分要求。     

超声熔体处理Al-7%Si合金坯料的半固态铸造

由于从循环利用的废料中不断累积增加Fe元素等杂质元素,所以铸造铝合金零部件高性能的要求往往很难实现。要求合金中粗大板条状的含铁化合物β-Al5FeSi在不使用变质剂和昂贵的纯铝锭条件下转变成无害的形貌结构。在凝固过程中通过利用超声振动来检测分析其对具有不同铁含量的Al-7%Si合金坯料的显微组织的变质效果。在感应加热至半固态温度583℃后,立即对超声熔体处理的坯料进行触变铸造,然后对触变铸造的铸件进行微观组织和拉伸性能检测分析。在触变铸造时,要求球形的初生α-Al相充填合金组织中的微小孔洞中,以便首先确定在坯料中通过超声熔体处理使合金显微组织产生变质效果。在605~630℃温度范围内进行超声熔体处理时,初生α-Al相从树枝状晶转变为细小的圆球形形貌。与未进行超声熔体处理的坯料相比,坯料超声熔体处理后合金中的粗大板条状β-Al5FeSi化合物相变得明显细小。升至583℃后进行半固态铸造不会明显改变β-Al5FeSi化合物的尺寸大小,可是却会使初生α-Al相的形貌变得更圆整,这有利于触变铸造。经预先加热的坯料进行触变铸造后,由于低的铸造温度,产生了快速凝固效果,使得合金中的共晶硅层片变得特别细小。在对超声熔体处理的坯料进行触变铸造时,具有不同铁含量的触变试样的抗拉强度变化并不大,即使合金含铁量达到2%。然而,用未处理的Al-7%Si-2%Fe合金坯料进行触变铸造时,其强度较差,仅为80 MPa,而用超声熔体处理的同种合金坯料,其抗拉强度达180 MPa。用超声熔体处理的不同含铁量的Al-7%Si合金坯料进行触变铸造时,其伸长率也提高了约一倍,例如触变铸造超声熔体处理的Al-7%Si-0.5%Fe合金坯料时,试样的伸长率为11%,而未进行超声熔体处理的同种合金触变铸造试件,其伸长率只有5%。     

铜扁线连续挤压缺陷分析及工模具的优化

针对铜材厂连续挤压铜扁线出现的几种常见缺陷,通过DEFORM软件进行铜扁线连续挤压过程模拟。对连续挤压过程中出现的坯料后移,坯料咬入困难、坯料拱起以及产生溢料等缺陷问题进行数值模拟分析,进而找出切实可行的解决方案,如挤压轮轮槽的改进、堵头的改进和工艺参数的优化等,缩短了试验周期,大大降低实验成本;用于生产实践,克服了缺陷,生产出了合格产品,取得了良好的经济效益。     

奥托容克集团先进的短行程挤压机

多年来奥托容克集团一直为铝型材挤压工业提供设备，可以提供整条挤压生产线。从挤压坯料铸造机到时效炉，关键设备挤压机是奥托容克集团自己设计制造的短行程挤压机，挤压能力在18MN-65MN.     

铸造铅青铜板类零件挤压工艺研究

针对ZCuPb10Sn10材料难变形的特点,制定了挤压前均匀化退火、挤压前预浸油24h、坯料厚度尺寸优化、优化三向应力状态等工艺技术,把延伸率6％提高到11％,成功地进行了铸态组织挤压,达到对铸态组织的改性,突破了铸造铅青铜长期以来只能机加工不能挤压的难题,节约工时73．6％,节约原材料37．3％,提高了轴承板的承载能力和使用寿命,该工艺达到优质、高效、节材的目的。     

挤压铸造合金材料及其工艺性能

挤压铸造(也称液态模锻)是一种加压成形方法,其使用范围和产品性能方面与压铸都有较大区别。文中提出了挤压铸造合金材料的概念,并与压铸对比了对合金材料工艺性能的要求,进一步提出了挤压铸造铝合金的成分范围:挤压铸造对合金材料的铸造和变形工艺性能要求很低,其成分范围涵盖所有变形合金和铸造合金。