复杂覆盖件拉延变形过程研究

拉延成形是覆盖件制造的关键工序,拉延件的质量将直接影响零件后续工序的制造质量。文章以复杂覆盖件的拉延过程为对象,采用成形模拟和实际测试的方法研究复杂零件的变形过程。完成了该覆盖件的拉延工艺成形模拟,测量了试模时该覆盖件的拉延工序件的边缘进料量和厚度,并与模拟结果进行了比较。对模拟结果的可靠性进行了讨论,并分析了拉延件成形过程中的缺陷以及解决方法。其研究结果对模具的试模过程更具指导性,为分析软件的进一步应用提供了可靠的支持。     

汽车覆盖件的模面参数化设计与数值模拟

工艺补充面和压料面是汽车覆盖件拉延模型面设计的重要环节,其设计合理与否是决定拉延能否顺利成形和获得合格工件的关键.介绍了应用DYNAFORM软件中的模面工程模块实现汽车覆盖件模面的参数化设计,以仿真模拟判断模面的优劣,再根据模拟结果对模面进行快速修改.以汽车右翼子板为例,介绍了型面设计及成形性分析的过程.     

基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延模设计

对汽车覆盖件拉延模的设计进行了研究。以汽车发动机盖外板为例,在零件数模建立的基础上,借助拉延成形仿真对成形过程中的拉裂、起皱等缺陷进行预测,得到零件的成形极限图和厚度变化图,并依此来判断其成形效果。通过改变结构参数和工艺参数优化拉延成形方案,根据最佳的成形方案进行了拉延模结构设计。最后通过试验对设计结果进行验证,试模结果与仿真分析结果一致,零件的最大变薄率为27.5%,最大变厚率为9.5%,满足成形要求。研究结果表明,基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延模设计方法是可行的,能够缩短产品开发周期,提高设计水平。     

拉延筋设置对汽车覆盖件成形质量的影响

在汽车覆盖件成形过程中,由于各个部分变形情况复杂、板料流动速度不一致,易出现拉裂,起皱等现象,另外覆盖件还有很高的质量和强度要求.因此需要在凹模周围布置拉延筋来改善覆盖件的成形质量.文章以Dynaform有限元分析软件为平台,对汽车覆盖件的成形过程进行模拟,得到相应的成形极限图.在模拟过程中重点探讨了拉延筋的设置对覆盖件成形质量的影响,获得了满足零件质量要求的拉延筋设置方案.     

板料成形过程数值模拟与实测比较研究

采用板料成形过程数值模拟技术,模拟了某汽车覆盖件拼焊板的拉延成形工序,结合试模情况,测量了试模拉延件的边缘进料量、厚度,并与模拟结果进行了比较,在验证模拟结果可靠性的基础上,评判试模的基本工艺参数,指导模具的调试工作,同时,还对工序件的回弹问题进行了分析,得到了合理的计算结果,对如何更好地应用成形过程模拟技术,合理分析成形过程中存在的问题,解决成形缺陷的工艺方案等问题有一定的参考作用。     

基于DYNAFORM的汽车前防撞梁支撑板的拉延模具设计

汽车覆盖件是以冲压件为主的零件,而作为生产冲压件的冲压模具的设计,与汽车覆盖件的成形质量息息相关。利用DYNAFORM仿真软件对某汽车防撞梁支撑板进行了拉延仿真,并依据仿真结果对其冲压速度、拉延筋布置方案、压边力、凸凹模间隙等参数进行选取和设计。通过分析厚度变化云图,采用厚度差来评价成形结果,确定了具有较好成形效果的参数组合。仿真结果表明:在确定了拉延模具采用等效实体拉延筋的设置后,压边力为360 k N、冲压速度为4000 mm·s-1、凸凹模间隙为0.66 mm时,可获得最好的成形效果。本设计及其仿真结果为其他类型的汽车防撞梁支撑板拉延模具设计提供了有效参考。     

汽车大型覆盖件用膨胀石膏模膨胀率的控制

介绍了应用膨胀石膏模制造汽车大型覆盖件模具时膨胀率的控制,提出了采用膨胀石膏工艺结合陶瓷型精铸技术制造汽车大型覆盖件拉延模的工艺,给出了具体控制参数。在半水石膏中加入一定比例的膨胀剂、改性矿物质和适量的水,可有效地控制石膏的膨胀率,从而制造出不开裂、不脱皮、表面光洁棱角清晰的汽车覆盖件拉延模具用膨胀系数一定的石膏模,并与陶瓷型精密铸造配合,铸造出精度达IT9~12级、表面粗糙度达R_a1．6μm—R_a6．3μm的铸铁凸模及压边圈。     

模具结构对钢板起皱的影响

在汽车外覆盖件拉深成形时,表面精度要求严格控制,一般来说,表面误差如起皱等现象是受许多拉延成形相关的因素影响。从理论和实际经验两个方面详细论述了凸模和材料的接触条件以及压料面的形状影响折皱的形成过程。     

汽车覆盖件拉延件设计

汽车覆盖件拉延件设计是覆盖件冲压工艺设计的重要内容，不仅关系到模具调试的难易，更直接影响制造周期、成本、冲压件质量乃至全工序的成败。阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉延件设计的基本原则，提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面及拉延筋等几方面内容的拉延件设计的一般方法，讨论了在拉延件设计过程中对经济性的考虑。     

提高汽车拉延模具与零件贴合率的型面补偿方法及应用北大核心CSCD

针对汽车覆盖件拉延模具开发中研配周期长的问题,提出一种基于零件厚度变化和凸、凹模变形的模具型面补偿方法,以提高拉延模具试模中模面和零件的贴合率。首先,采用冲压成形软件对拉延工艺进行数值模拟,得到成形载荷和成形后零件的厚度变化情况;然后,将拉延成形分析得到的最大载荷信息映射到划分网格的三维实体模型中对模具进行静力分析,得到模具的变形位移;最后,借助ThinkDesign软件的GSM模块,依次用模具变形位移和厚度变化位移对模具型面进行补偿。并以汽车前隔板拉延模具为研究对象,进行模具型面补偿和实验验证,结果表明该方法可有效地提高拉延模具首次试模的贴合率。     

基于DYNAFORM的汽车横梁模具型面的参数化设计与工艺分析

探讨了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉伸模型面参数化设计的方法,包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉伸筋等设计。介绍了基于DYNAFORM软件以汽车横梁为例如何实现汽车覆盖件的型面参数化设计,以仿真模拟判断模面的优劣,再根据模拟结果对模面进行快速修改。这种模面设计和分析方法为类似零件成形工艺的制定提供一定了的经验。     

Dynaform数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用

数值模拟技术在汽车覆盖件成形过程中起着十分重要的作用。数值模拟技术的广泛应用可以显著减少模具开发时间、试模周期和费用。本文简要介绍了利用板料成形软件Dynaform进行汽车覆盖件冲压成形的有限元仿真的一般步骤,并以某汽车覆盖件的拉伸为例,对其成形过程进行了数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出模具设计中的缺陷,从而对拉伸工艺进行优化和改进模具设计方案。     

基于板料成形数值模拟的覆盖件模具结构优化

针对汽车覆盖件模具,提出一种基于板料成形模拟的模具结构拓扑优化方法,得到了新型的模具结构。先通过板料成形数值模拟得到板料对模具的作用力,经格式转换后,将模面节点力导入施加到模具的三维有限元模型上进行结构拓扑优化。运用该方法优化某后备门外板模具结构,经对比分析发现,优化后二次设计的模具结构相对于传统结构具有更高的刚度和更轻的质量,优于传统结构。     

基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计及优化

介绍了静力隐式弹塑性有限元板料成形软件AutoForm的基本理论和关键技术。利用AutoForm软件实现了汽车覆盖件模具设计,包括模具压料面、工艺补充面以及拉延筋设计,完成了覆盖件成形过程模拟及优化,改变了传统的在有限元模拟后依靠CAD软件频繁进行模具修改的方法。在有限元软件内部实现了模具的参数化设计,既缩短了模具设计时间,又提高了模具设计可靠性。     

数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用

金属薄板成形的数值模拟技术在汽车覆盖件生产及其模具设计制造中起着十分重要的作用。数值模拟技术的广泛应用可以帮助模具设计人员显著地减少模具开发时间、试模周期和费用。为此,详细介绍了应用Dynaform软件模拟覆盖件成形过程的一般步骤,并以某汽车覆盖件的拉深为例,对其成形过程进行了数值仿真。通过对模具零件的运动、板料的成形,以及板料厚度的变化,应力应变分布,成形极限预测等结果的分析,进一步弄清了板料形状,压料筋布置以及压边力大小等工艺参数对汽车覆盖件质量的影响。在案例分析的基础上,针对覆盖件坯料拉深过程中可能出现的起皱现象,给出了相应的拉深工艺优化和模具方案优化。     

发动机罩外板拉深回弹的数值模拟分析

发动机罩外板结构简单,表面平直,曲率半径大,整体高度低。如果对外板拉深成形时的毛坯形状与尺寸、冲压方向与速度、拉延筋布局与结构以及压边力大小、凸凹模间隙、摩擦润滑等工艺因素的选择或控制不当,则容易导致其卸载后的回弹量增大。文章以eta/DYNAFORM软件为计算平台,利用正交实验法,对某轿车发动机罩外板的拉深回弹现象进行了数值分析,并在此基础上确定了控制回弹的拉深工艺参数和模具结构参数。实验结果表明,该外板零件的拉深回弹呈扭曲倾向,即存在一部分区域上翘,而另一部分区域下陷,其中下陷趋势较上翘明显。根据数值模拟分析得到满足外板技术要求的最优拉深工艺参数和模具结构参数组合为:压边力900kN,虚拟冲压速度1000mm/s(相当于实际冲压速度的10倍),拉延筋高度6mm,凸凹模间隙0.8mm。     

UG/OPEN在车身覆盖件模具修边线中的应用

针对目前在车身覆盖件拉深模具开发设计中确定修边线时大多采用手动截面求取修边线的方法比较费时的现状,提出利用二次开发工具-UG/OPEN开发自动确定车身覆盖件拉深模具修边线程序的方法来解决这一问题.根据覆盖件拉深成形后,后续工序基本不再产生塑性变形,从而近似地认为从覆盖件工艺补充面与翻边部分交线处以外材料的长度基本不变的思路.提出了开发自动确定车身覆盖件拉深模具修边线程序的实现原理,并强调借助CAE技术来修正结果.开发出了基于UG/OPEN的自动确定车身覆盖件拉深模具修边线的程序.并成功地将所开发的工具应用于某轿车车身覆盖件拉深模具修边线的确定,取得了显著的效果,缩短了模具开发设计的周期.     

预磷化电镀锌钢板性能指标对冲压成形的影响研究

以侧围外板零件为例，在分析复杂零件用材需求、冲压成形特征以及生产过程中零件报废率和材料性能对应性关系的基础上，深入探讨了零件高应变区域的变形特征和预磷化电镀锌钢板基本力学参数对该零件成形的影响。     

汽车车架厚板料落冲模结构设计研究

以汽车车架梁类件中的第一横梁为例,针对其特殊结构特点,提出了车架梁类件在冲压工艺及模具结构设计时应该着重注意的问题.阐述了厚板料落冲模结构设计时应遵循的设计步骤和原则,实现了厚板料落冲模非常规结构设计,提高了厚板料落冲模设计质量及效率,做到了产品的精细化设计.     

摆动式侧成形压料块设计

针对汽车覆盖件冲压过程中存在小面积、负角度侧向压料的问题,在自制组合斜楔机构的基础上,设计了一种摆动式侧成形压料块,该压料块机构能满足侧向负角度压料要求、优化模具结构、降低模具生产成本,具有一定的参考作用。