铸铝高位吸氨器

铸铝高位吸氨器１问题的提出我厂碳化车间吸收工段所使用的高位喷射吸氨器，是小氮肥生产厂配制浓氨水的关键设备。我厂１９７６年投产时装用的吸氨器，制造材质为ＨＰ１５－３２友生铁，其抗氨腐蚀性能极差，该容器投产使用不到３个月就发生腐蚀穿孔，浓氟水泄漏严重，操...     

浅议我厂吸氨系统工艺流程的改进

浅议我厂吸氨系统工艺流程的改进赵强（青海省德令哈碱厂德令哈市８１７０００）德令哈碱厂是１９８８年完成设计的４０ｋｔ／ａ轻质纯碱生产装置。原设计装置吸氨系统的流程是：由盐水车间来的精制盐水经冷却后进入吸氨塔第１６圈，溢流后到第１３圈，完成第一次冷却循环...     

蒸吸氨系统氨耗高的原因及改进措施

氨碱法生产纯碱工艺中氨耗是衡量蒸吸氨系统运行好坏的重要标志,以实际生产中对氨耗高的分析和解决措施论述蒸吸氨系统的管理和改造等方面的技术问题。     

母液吸氨器安装高度的探讨

通过伯努利方程计算分析母液吸氨器内产生负压的影响因素,探讨母液吸氨器的安装高度。     

外冷式吸氨塔工艺流程改造

吸氨工序是氨碱法纯碱生产的重要工序之一，近几年我厂对吸氨工序工艺流程作了很大改进：继取消中间冷却之后，又对循环氨盐水系统及热氨盐水系统进行了改造。本文将改造前后的工艺流程作了比较，指出改造后的工艺流程更简单、更合理。实践证明，这些改造为我厂创造了经济效益。     

对吸氨稀氨水加入方式的改进

<正> 在小氮肥厂吸氨系统中,传统的稀氨水加入吸氨系统是将稀氨水直接加入吸氨泵,即使考虑稀氨水增浓,不外乎洗涤碳化尾气中的含氨和合成弛放气中的氨。然而忽略了回收母液槽的沉降结晶,大部分厂家利用大修时间,将这部份结晶挖出来,当次品出售。本文介绍如何使母液槽无沉降结晶,同时取消晶液罐、晶液泵,达到一举两得之效果。     

氨碱蒸吸工序母液吸收液氨喷射器设计改进与应用

本文介绍氨碱法生产纯碱蒸吸工序由补充气氨改为液氨方法,生产过程中采用液氨喷射器吸收氨的运行情况,开始借鉴选择了定型的喷射器使用,在生产过程中出现系统工艺波动和影响安全运行的故障。经分析研究,重新修改设计液氨喷射器的结构,再次试用新设计的液氨喷射器效果良好,达到生产需求和安全运行的目标。     

氨碱法盐水吸氨工艺设计的改进

传统的盐水吸氨工艺一般采用液体两次中间冷却方法,其工艺及设备极其复杂落后。笔者提出了增加吸收塔下段循环量,改二次中间冷却为一次中间冷却的改进方案,并用于600kt/a氨碱厂的设计中。同时笔者还提出了国外许多碱厂采用内装冷却器的吸收塔,即内冷吸收塔,并对内冷吸收塔的结构,安装位置及内冷吸收塔的清洗等问题进行了论述。     

Φ2500内冷吸氨塔传质传热查定总结

本文介绍了内冷吸收的流程和结构以及通过生产使用和生产查定过程总结了内冷吸收塔的优点，并与外冷吸收塔做了相应比较，可为今后的技术改造提供参考。     

含氰化氢的混合气磷铵吸氨的实验研究

在玻璃填料塔中,用磷铵吸氨法回收氰化氢和氨气的混合气中的氨,研究了温度、吸收剂的浓度、液气比、进口浓度等条件对氨回收率的影响。结果表明,较好的工艺条件为:吸收温度45℃,吸收液浓度2.1 mol/L,液气比11 L/m³。     

含氰化氢的混合气磷铵吸氨的实验研究

在玻璃填料塔中,用磷铵吸氨法回收氰化氢和氨气的混合气中的氨,研究了温度、吸收剂的浓度、液气比、进口浓度等条件对氨回收率的影响。结果表明,较好的工艺条件为:吸收温度45℃,吸收液浓度2.1 mol/L,液气比11 L/m~3。     

铜洗再生气回收系统的改造

我厂经过不断技术改造，合成氨生产能力已达60kt／a。随着生产能力的迅速增长，各工段都进行了相应的改造，但铜洗再生气一直没有进行回收，采取回流塔塔顶直接放空，既造成浪费，又对环境造成污染。为配合其它工段的技术改造，对铜洗再生气回收系统进行了技术改造。     

联碱母液吸氨的化学反应和反应热计算

认为联碱母液吸氨过程除了发生氨溶解于水的主反应外,尚存在重碳酸盐被氨化以及化学反应平衡移动现象,纠正了习惯计算方法中母液Ｉ吸氨过程重碳酸盐氨化反应热计算以碳酸和氢氧化铵的中和热代替的错误,向读者介绍了母液Ⅱ吸氨过程中杂质钙镁含量变化的生产测定数据。     

尿素一吸塔增设外冷器项目介绍

通过对我厂尿素生产装置增设一吸塔外冷器前后生产情况的比较及效益分析，说明了本次技改在生产控制及增收节资方面产生的巨大效益     

尿素—吸塔增设外冷器项目介绍

通过对我厂尿素生产装置增设－吸塔外冷器前后生产情况的比较及效益分析，说明了本次技改在生产控制及增收节资方面产生的巨大效益。     

碳化塔分布器的改进

该文介绍了碳化塔内四种分布器的使用情况、效果及其优缺点.经改进的碳化塔公布器在外型尺寸不变的情况下,塔处理能力较前增大了20%～25%;氨利用率提高了3%～5%;还延长了冷却水箱的使用寿命.